主講老師: 崔軍（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
22年世界500強企業(yè)生產管理經驗12年制造業(yè)咨詢培訓經驗富士康集團首批認證講師富士康大學認證講師、海爾大學認證講師、信利學院認證講師曾任：美的集團（世界500強）|精益生產及智能制造專家曾任：海爾集...
主講課程：
《產銷平衡——SCM供應鏈管理》《成就時代企業(yè)——智能制造&數字化轉型》《高執(zhí)行力-----班組長技能提升特訓營》《工廠整體效率提升——TPM管理》《降本增效——工廠八大浪費消除》...
降本增效——精益生產提升運營效益課程大綱詳細內容
課程分類： 精益生產
課程目標：
學習精益生產體系，構建企業(yè)精益管理
倡導精益生產文化，建設精益改善制度
推動精益變革改善，提升企業(yè)經營效益
直擊現狀實質問題，給出系統(tǒng)解決方法
樹立全新管理思維，積極推進管理變革
解析生產現場管理，掌握精益管理工具
掌控產品生產異常，提升產品質量管控
分析生產工時損失，提升生產效率管制
合理調配生產資源，提高資源應用效益.
培養(yǎng)精益文化基因，提高制造競爭實力
課程對象：制造業(yè)中基層管理人員（經理、主任、班組長、儲干）；工程技術人員
課程時間：2天，6小時/天
概念引入：精益
1. “精益”概念
2. 精益的重要性
舉例說明：精益與老婆
3. 精益與經營績效
4. 精益與客戶
5. 精益與公司發(fā)展
6. 精益與工廠生產
7. 精益與豐田TPS
8. 精益與企業(yè)制造競爭力
課堂討論：您心目中的精益管理的價值是什么？精益管理價值無處不在
第一講：全面認知：精益生產
一、認識精益生產
二、精益生產五大原則
1. 價值
2. 價值流
3. 流動
4. 拉動
5. 盡善盡美
案例分析：如何做到盡善盡美，現代先進制造企業(yè)有那些可借鑒的工具
三、精益生產與傳統(tǒng)生產方式
現場互動：貴公司屬于何種生產方式？制造競爭力如何？
四、現代企業(yè)產模式
1. 現代企業(yè)先進生產模式介紹
2. 業(yè)務模式主導生產模式
案例分析：結合企業(yè)經營現狀，分析最佳匹配的生產模式
第二講：追本溯源，精益生產與TPS
一、精益生產與豐田TPS
1. 精益生產起源豐田TPS
2. 豐田TPS起源
二、認識TPS
1. 什么是TPS
2. TPS的基本思想
1）更注重降低成本，保護利潤
2）豐田解讀實現增加利潤方式（利潤＝售價-成本，即：降低成本，不是增加售價）
3）通過制造方法改變成本
4）排產一切浪費，實現利潤保護
3. TPS的特征
1）后拉式
2）準時化
3）自働化
4）均衡化
5）看板管理
三、TPS的推進的5大方法
1. 自働化機制
2. 準時化生產
3. 看板工具管理
4. 平準化生產
5. 標準化作業(yè)
案例分析：電腦組裝生產線平衡率改善案例分享
第三講：直指目標：企業(yè)為什么要推進精益生產
一、制造業(yè)面臨的6大問題
1. 產能無法滿足市場需求
2. 無法按時按量交貨
3. 人員效率低下
4. 庫存過高，積壓資金
5. 質量無法滿足客戶要求
6. 生產成本過高
二、傳統(tǒng)企業(yè)推進精益生產可產生的效果
1. 減少生產周期時間
2. 減少庫存
3. 提高生產效率
4. 減少產品市場缺陷
5. 降低廢品率
6. 提升安全指數
7. 降低生產場地面積
案例分析：SMT光源板生產線快速換線改善
三、推進精益生產的終極目標
1．“零”轉產工時浪費
2．“零”庫存
3．“零”浪費
4．“零”不良
5．“零”故障
6．“零”停滯
7．“零”災害
四、推進精益生產對企業(yè)生產的重要性
1. 通過改善消除浪費提高附加價值實現
2. 成本可以無限下降（改善無止境），成本取決于制造的方法
3．成本下降10%，相對于利潤提升100%
案例分析：精益研發(fā)電動機DFX模塊化設計應用的增值改善案例
第四講：內行修煉：學習精益思維
一、我們的現狀和問題
二、向豐田學習5個認知
1. 一絲不茍的嚴格規(guī)程
2. 關注時間甚于一切
3. 沒有標準，沒有改善
4. 持續(xù)培育
5. 鐵的執(zhí)行紀律
三、精益思維的4個關鍵
1. 強大的執(zhí)行力
2. 給予時間和寬容
1）引進人才，容許犯錯和嘗試
2）長期堅持，持續(xù)改善努力，文化沉淀
3. 人才激勵政策
4. 建設學習型組織
四、持續(xù)推行精益IE改善活動
1. 全員提案改善制度
2. 精益變革立項改善
創(chuàng)新思維游戲：從游戲中思考如何進行思維突破，開展精益變革切入突破點
案例分析：浮動埋釘制程增值改善項目案例分享
第五講：基礎構建：精益生產系統(tǒng)架構
一、整體梳理：精益生產管理體系
二、豐田精益屋
1. 精益生產的兩大支柱概述
1）準時化生產：杜絕過量生產的浪費，庫存是萬惡之首
2）自働化：安燈系統(tǒng)的建立，品質保障機制落地，實現品質內建
2. 豐田精益屋的基礎：5S、TPM、標準化作業(yè)等
3. 豐田精益屋由眾多模塊構成
4. 豐田精益屋宗旨：消除一切浪費
案例分析：車間產線布局規(guī)劃，一個流、連線改善
三、JIT概念與發(fā)展背景
1. JIT概念
2. 傳統(tǒng)生產方式
3. JIT生產方式
4. 實行JIT的必備條件
5. 如何達成JIT生產
四、精益生產之自働化
案例分析：微波爐裝配生產線構建安燈系統(tǒng)，實施產線“自働化”案例分享
五、精益生產的核心
1. 精益生產的核心：是消除一次浪費，獲取最大利潤
2. 消除浪費的工具：工廠八大浪費排除
1）等待浪費
2）搬運浪費
3）庫存浪費
4）不良浪費
案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享
5）過量生產的浪費
6）過剩加工的浪費
7）動作的浪費
8）管理的浪費
案例分析：動作經濟原則雙手反向對稱應用案例分享
六、精益生產推動及實現的十大工具
工具一：5S現場活動與目視化管理
工具二：TPM全面生產維護
工具三：VSM價值流分析
工具四：SOP標準化作業(yè)
工具五：PULL拉動生產
工具六：JIT準時化生產
工具七：LOB生產線平衡設計
工具八：SMED快速換模
工具九：Kanban看板管理
工具十：kAIZEN持續(xù)改善
第六講：改善推進：推行IE提案改善管理制度
一、認識IE
1. IE定義
2. IE起源
3. 基礎IE的研究范疇
二、IE增值改善
1. 認識IE改善
2. 改善首先要改變思維
1）20種不良情緒
2）10種良好行為
案例分析：日本人運輸魚故事
3. IE增值改善常用的工具
1）ECRS原則
2）IE七大手法
3）PDCA管理循環(huán)工作方法
4. 向標桿企業(yè)學習IE增值改善
案例分析：IE生產現場提案改善案例分享
三、IE改善應用總結
第七講：知行合一：全面構建精益生產模式
一、認識超越精益的運營模式畫像
1. 產品制程特性
2. 企業(yè)營運模式
3. IE技術全面運用
二、明確精益生產效益指標提升10大目標
三、精益生產模式落地的標志
1. 第一階段落地的9大標志
2. 第二階段落地的6大標志
3. 第三階段落地的6大標志
四、精益生產模式落地的8大實施路徑
1. 養(yǎng)成全員改善意見制度
2. 成立推進室
3. 制定改善計劃
4. 優(yōu)化現場
5. CIP（持續(xù)改善）
6. 建立培訓及激勵機制
7. 管控及驗證
8. 標準化
案例分享：精益變革立項改善實操案例，生產全流程實現績效大突破
培訓結束：現場互動交流
