主講老師: 呂寧（培訓(xùn)費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
精益講師、績效改善教練賽迪智能制造服務(wù)專家江蘇緊固件協(xié)會特聘顧問專注于工業(yè)工程領(lǐng)域及精益生產(chǎn)項目推動。精通IE，TOC，精益生產(chǎn)等先進的生產(chǎn)模式與管理理論，擁有豐富的工業(yè)工程改善及精益項目實施經(jīng)驗，成功推行精...
主講課程：
精益生產(chǎn)十大工具 IE工業(yè)工程實戰(zhàn)訓(xùn)練QCC實戰(zhàn)務(wù)實 生產(chǎn)計劃與物料控制智能制造升級轉(zhuǎn)型 ...
生產(chǎn)制造成本的分析與下降方法課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 成本管控
課程目標：
幫助企業(yè)挖掘平時沒有認識到卻又存在的種種浪費與成本
幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費與成本上升的根本原因
幫助企業(yè)找出降低成本最有效的根本對策
將現(xiàn)場成本下降與精益生產(chǎn)VSM結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案
幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法
幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識與管理水平
課程對象：部門經(jīng)理、車間主任、班組長及其他與生產(chǎn)相關(guān)職員
課程時間：2天，6小時/天
第一章：認識現(xiàn)場成本與成本分析
1. 現(xiàn)場成本的核心概念
2. 成本的構(gòu)成分析
1）車間外成本：研發(fā)、工藝、銷售、采購
2）車間內(nèi)成本：人、機、料、法、環(huán)、測
3. 成本下降解決路徑
1）消除現(xiàn)場八大浪費
2）精益生產(chǎn)導(dǎo)入
3）系統(tǒng)管理改進
視頻案例&互動思考：阿米巴獨立核算模式
第二章：現(xiàn)場成本下降七大管理問題（KPI指標數(shù)據(jù)）
成本下降六大管理問題之一：PMC交期提升
1. 優(yōu)化不利潤貢獻的客戶
2. 合理排配計劃
3. 訂單穩(wěn)定且無較少突發(fā)事件
成本下降六大管理問題之二：SRM供應(yīng)商整合
1. 優(yōu)化無保證的供應(yīng)商
2. 集中采購、下降成本
3. 提升供應(yīng)商的配合度
成本下降六大管理問題之三：研發(fā)工藝成熟
1. 保證量產(chǎn)產(chǎn)品工藝成熟
2. 方便車間量產(chǎn)
3. 品質(zhì)技術(shù)穩(wěn)定
成本下降六大管理問題之四：品質(zhì)系統(tǒng)保證
1. 品質(zhì)保證體系成熟
2. 預(yù)防性品質(zhì)工作到位
3. 現(xiàn)場解決品質(zhì)問題
成本下降六大管理問題之五：流程優(yōu)化高效
1. 流程快速高效
2. 責(zé)任落實到位
3. 問題反饋處理及時
成本下降六大管理問題之六：績效管理成熟
1. 人員管理與安排
2. 績效體系成熟
3. 人才培養(yǎng)架構(gòu)
成本下降六大管理問題之七：數(shù)據(jù)化管理
1. 建立數(shù)據(jù)管理體系
2. 數(shù)據(jù)系統(tǒng)(ERP+MES)
3. 自動化管理
第三章：現(xiàn)場成本（浪費）分析方法
一、VSM價值流程圖：
1. VSM的圖標介紹
2．VSM的基本要點
3．繪制當(dāng)前VSM
1) 產(chǎn)品族確定（VSM目標）
2）畫過程流、材料流、信息流
3）數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
4）現(xiàn)況價值流圖示（模擬與實際應(yīng)用）
5）精益價值流VSM分析圖介紹
視頻案例&互動思考： VSM案例分享
二、成本下降十大方法
1. 防呆法：一次就做對做好
2. 一人多機:提高人員稼動率
3. 平衡化生產(chǎn)：消除瓶頸
4. 標準工時建立：建立數(shù)據(jù)基礎(chǔ)
5. SMED快速換型/換線：適用多品小批
6. 生產(chǎn)過程提前準備：減少等待浪費
7. 設(shè)備全員維護TPM：提升設(shè)備OEE
8. LCIA低成本自動化
9. 布局管理優(yōu)化
10．五步聚焦法：有效產(chǎn)出提升
課程總結(jié)（培訓(xùn)知識促動復(fù)盤、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)）
