主講老師: 段富輝（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部5年擔任富士康IE學院院長3年擔任富士康(鄭州園區(qū))副總經(jīng)理3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
主講課程：
主講課程：1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；2、《中國式精益管理》；3、《制造企業(yè)生產效率管控》-輔導式訓練；4、《工廠經(jīng)理人的管控七手法》-輔導式訓練；
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IE技術與現(xiàn)場效率改善訓練課程大綱詳細內容
課程分類： IE工業(yè)工程
課程目標：
獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
協(xié)助企業(yè)進行生產系統(tǒng)優(yōu)化。
掌握IE手法和改善技巧。
制定符合企業(yè)自身特點的改善方案。
提高人、機、物的利用率。
獲得組織實施改善、全面推行IE的能力。
與業(yè)內精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想。
課程對象：生產主管、中層管理部干、IE/PE/ME/QE等技術工程崗位，生產單位現(xiàn)場管理干部等
課程時間：2天
互動/破冰
第一章IE導入
1、IE發(fā)展歷程和概念
2、IE技術體系
3、IE主要工作內容
4、IE工程師的素養(yǎng)
第二章IE與JIT/PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關系
1、豐田生產方式（TPS）介紹
2、美國人為何要學豐田
3、精益發(fā)展
4、精益實踐在中國的發(fā)展狀況
5、為了生存一路賽跑——－內部挑戰(zhàn)
6、精益生產與IE
7、精益生產系統(tǒng)
8、精益理念與精益思想五原則
9、IE與PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關系
第三章IE與卓越現(xiàn)場管理5S的關系
1、5S管理是IE推行的基礎
2、突破5S實施的瓶頸
3、5S效果保持的關鍵管理技術
4、目視控制概念
5、目視控制的作用
6、目視控制的領域
第四章IE工作研究－方法（一）
工作研究概要
1、方法研究分析技術
2、豐田水準介紹
3、現(xiàn)場改善提案書
4、決定工程流程分析作成位置
5、工程流程分析的作成
6、應有的姿態(tài)
7、改善手段
8、工程種類分析
9、10、展開應有姿態(tài)的改善方向
11、變革的階段和日程規(guī)劃
12、結構的確認和現(xiàn)狀評價
13、今后的展開
14、生產變革小組的建設
15、全員參與改善的項目管理表
16、提案卡
17、工程改善提案板
18、改善進度管理
19、改善結果管理
20、檢查的現(xiàn)狀把握
21、現(xiàn)場改善的著眼點
22、停滯的改善3STEP和對象
23、制品放置改善的5階段
24、現(xiàn)場改善實施的注意事項
26、新生產方式和工廠革新教育計劃
27、改革職能職責分擔規(guī)劃
28、自律生產方式（案例說明）
29、一個流和單個流的區(qū)別管理（案例說明）
30、促進改善10項目
31、阻礙改善10項目
32、改善課題（實例說明）
33、流程符號分析方法（案例——－工程分析總括表）
34、流程分析方法（案例——－生產流程圖）
35、一個流的生產線布局改善（案例解說）
36、與流程相關的布局設計（部門關系和場所關系）
37、作業(yè)流程分析表
38、流程分析四巧法和思維十法
39、工程配置P-Q分析
40、合理工程配置的布局（4種案例分析）
第五章IE工作研究－設備改善（二）
關注設備的時間損失分類（三大類）
1、典型設備損失因果案例分析（OEE案例分析）
2、設備改善目的和目標
3、改善前提條件
4、設備綜合效率的定義與運算
5、設備保全體制的確立
6、故障原因IE
7、故障能力4水準
8、9、解決故障的對策
10、PM分析（記入例說明）
11、停頓原因
12、暫停（チョコ停）4水準
13、停頓5階段對策
14、速度UP4水準
15、速度UP的順序5階段
16、作業(yè)者的技能影響
17、OEE綜合運行效率概念
18、OEE計算示例:演示教學
19、OEE考核表
第六章IE工作研究－動作分析改善（三）
1、動作分析（記入例）
2、動作分析（符號＋記號＋顏色）
3、動作分析改善事例說明
4、經(jīng)濟動作原則含義
5、經(jīng)濟動作三原則
6、動作改善20原則和人體運用8原則
人體運用8原則
1）手部動作5個等級
2）工作場所6原則
3）定置定位、就近依序改善實踐
4）豐田人非增值案例說明
5）工具設備6原則
6）物料取放操作位置改善實踐案例說明
7）7、時間和工作分析方法（MOD法及21動作）
8、MTM法的動作基本要素
9、MOD法手工擰緊螺母動作分析案例
第七章標準作業(yè)卡及生產線平衡
1、標準作業(yè)概要
2、標準作業(yè)指導書
3、標準作業(yè)案例說明
4、標準時間分析
5、標準化作業(yè)的實踐應用
6、工序負荷平衡改善前后對比圖
7、標準化管理與建設企業(yè)文化的關系
