主講老師: 華開平（培訓(xùn)費(fèi)：2-2.5萬元/天）
工作背景：
廣東中小企業(yè)協(xié)會特聘精益專家 SBTI(中美六西格瑪學(xué)院) 特聘精益六西格瑪黑帶實踐導(dǎo)師中山大學(xué)高等繼續(xù)教育學(xué)院 兼職教授實踐/學(xué)術(shù)背景松下電器...
主講課程：
精益運(yùn)營系統(tǒng)評估、企業(yè)流程優(yōu)化、精益變革人才培育、企業(yè)全面標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、端到端改善、星級班組建設(shè)、精益文化建設(shè)等精品課程 1.《精益生產(chǎn)革新》2.《精益六西格瑪倡導(dǎo)者培訓(xùn)》...
TPM全面生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： TPM
課程目標(biāo)：
理解設(shè)備管理理念及設(shè)備指標(biāo)管理體系
學(xué)習(xí)TPM結(jié)構(gòu)模型，核心思想及活動的終極目標(biāo)
掌握一線設(shè)備維護(hù)步驟內(nèi)容及兩源改善方法工具
掌握設(shè)備個別改善的思路、地圖、步驟及方法工具
掌握設(shè)備成因分析、故障再發(fā)預(yù)防方法
理解設(shè)備計劃維護(hù)的意義、目的及計劃維護(hù)管理體系
了解TPM項目推進(jìn)，提高跨部門的TPM推進(jìn)能力提高部門經(jīng)營能力，實現(xiàn)部門經(jīng)營與個人職業(yè)化的有機(jī)結(jié)合
課程對象：制造企業(yè)現(xiàn)場管理人員，以60人左右為宜
課程時間：2天
第一單元設(shè)備管理基礎(chǔ)
1、設(shè)備管理的新趨勢
2、設(shè)備管理的指標(biāo)體系
3、設(shè)備綜合效率管理
4、影響設(shè)備綜合效率的六大損失
5、兩種故障類型及其成因分析
6、設(shè)備管理的六大誤區(qū)
7、慢性損失與突發(fā)損失
8、慢性損失成因分析
9、減少慢性損失的三個步驟
10、用心發(fā)現(xiàn)潛在缺陷
11、空轉(zhuǎn)的成因分析及其對策
第二單元TPM活動概論
0、TPM發(fā)展沿革
1、TPM的定義
2、日美競爭中的TPM發(fā)展史
3、從事后保全到TPM的演變
4、TPM理論模型
5、TPM結(jié)構(gòu)模型
6、TPM的核心思想
7、TPM的三全經(jīng)營
8、TPM的思維方式
9、TPM的三大神器
10、TPM活動的終極目的和現(xiàn)實意義
11、人機(jī)互交是TPM的至高境界
12、TPM的活動內(nèi)容
第三單元TPM自主保全
1、初期清掃
2、發(fā)生源與困難部位改善
3、自主維護(hù)臨時基準(zhǔn)書制定
4、總點(diǎn)檢
5、自主點(diǎn)檢
6、標(biāo)準(zhǔn)化
7、自主管理
8、推進(jìn)方法及要點(diǎn)
第四單元TPM個別改善
1、個別改善推進(jìn)思路
2、個別改善推進(jìn)地圖
3、個別改善推進(jìn)步驟
4、個別改善課題分析工具
5、個別改善推進(jìn)維度
1）效率提升改善
2）品質(zhì)提升改善
3）部件結(jié)構(gòu)改善
4）自動聯(lián)機(jī)改善
第五單元故障解析及零化
1、故障發(fā)生因果圖
2、故障原因的分類及對策
3、高效率的故障處理流程
4、故障零化活動
5、故障對策的具體推進(jìn)方法
6、無故障對策
7、防止故障復(fù)發(fā)
8、故障解析七步法
9、故障再發(fā)防止
10、向故障學(xué)習(xí)
第六單元TPM計劃保全
1、多種維護(hù)方式及其意義
2、計劃維護(hù)的目的
3、計劃維護(hù)的內(nèi)容
4、計劃維護(hù)的實施
5、計劃維護(hù)的目標(biāo)及效果測定
6、計劃維護(hù)推進(jìn)計劃
7、構(gòu)筑計劃維護(hù)體制
8、計劃維護(hù)流程全貌
9、重點(diǎn)設(shè)備選定
10、計劃維護(hù)部門的職責(zé)
第七單元TPM項目推進(jìn)
1、設(shè)備的一生
2、TPM推進(jìn)結(jié)構(gòu)模型
3、TPM推進(jìn)理論模型
4、TPM推進(jìn)地圖
5、TPM推進(jìn)坐標(biāo)
6、TPM人才培養(yǎng)
7、TPM特別活動策劃
8、TPM項目推進(jìn)組織
9、TPM項目推進(jìn)方式
10、TPM項目收益
案例與練習(xí)
1、可動率和運(yùn)轉(zhuǎn)率計算
2、設(shè)備管理指標(biāo)體系
3、設(shè)備綜合效率管理
4、自然惡化和強(qiáng)制惡化案例
5、加工不良的慢性損失原因分析
6、滑臺的物理潛在缺陷分析
7、MC的心理潛在缺陷分析
8、設(shè)備維護(hù)記錄書
9、TPM指標(biāo)目標(biāo)體系
