本課程從企業(yè)經(jīng)營的角度來看待豐田式生產(chǎn)方式的產(chǎn)生和發(fā)展歷程，通過深刻理解背后的邏輯，再來結(jié)合自己的企業(yè)實際情況，才可以客觀的評價和選擇適合自己的生產(chǎn)模式。

本次課程將企業(yè)經(jīng)營的本質(zhì)緊緊鎖定在“成本”、“效率”兩個關(guān)鍵詞，以此為目的再來看待精益生產(chǎn)的理論和方法。

通過本課程，制造企業(yè)經(jīng)營者、生產(chǎn)管理者、企業(yè)內(nèi)部改善推行者，將系統(tǒng)深刻全面的了解豐田式生產(chǎn)方式的內(nèi)涵和邏輯，并且清晰的看到企業(yè)生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)型路徑，進而可以搭建起屬于自己的精益生產(chǎn)模式，實現(xiàn)企業(yè)經(jīng)營的成本逐漸降低和真正的效率最大化。最終實現(xiàn)在日趨激烈的競爭紅海中，走出自己的藍色航線。

破冰環(huán)節(jié)：選出小組組長，隊名，口號，PK規(guī)則及獎勵規(guī)則

引言? 新七劍下天山——傳統(tǒng)經(jīng)濟向新經(jīng)濟的快速轉(zhuǎn)變 （20分鐘）

第一章 觀念革新，認識精益? ?（60分鐘）

1.1企業(yè)經(jīng)營的目的和目標

1.2重新認識利潤

1.3重新認識成本

1.4流水線大批量生產(chǎn)模式

1.5馬克西-西爾伯斯通曲線

1.6豐田的學習變革之路

1.7豐田生產(chǎn)方式的體系-豐田之屋

1.8五現(xiàn)主義

1.9PDCA持續(xù)改善循環(huán)

1.10豐田生產(chǎn)方式帶來的收益——競爭利劍

1.11TPS與精益的關(guān)系

1.12傳統(tǒng)經(jīng)濟走入新經(jīng)濟模式

1.13產(chǎn)品制造模式的理念轉(zhuǎn)變

1.14<小組PK第1輪>討論分享

1.15本章小結(jié)

第二章 練就尋找浪費的火眼精金? （120分鐘）

2.1浪費的價值

2.23MU的概念和著眼點

2.3有效識別作業(yè)中的浪費

2.4附加價值作業(yè)和浪費作業(yè)

2.5七大浪費

2.6客戶關(guān)注的增值流程

2.7兩種視角的改善

2.8利用價值流程圖進行系統(tǒng)改善

2.9TPS中真正的改善

2.10<小組PK第2輪>：案例討論

2.11本章小結(jié)

第三章 全員5S,打造一目了然的現(xiàn)場? （120分鐘）

3.15S的起源和發(fā)展歷程

3.25S的內(nèi)容及要點

3.3推行5S的真正意義

3.4推行5S管理、監(jiān)督者與操作者各自的職責

3.55S與定置管理

3.65S案例展示

3.7<小組PK第3輪>模擬演練3S的訓練

3.8本章小結(jié)

第四章 活用IE手法實現(xiàn)持續(xù)的改善? （120分鐘）

4.1什么是IE?

4.2IE在制造企業(yè)常見的應用場景

4.3基礎(chǔ)IE的理論框架與七大手法

4.4標準工時的制定和平衡率的計算

4.5<小組PK第4輪>某產(chǎn)品線平衡優(yōu)化分析

4.6本章小結(jié)

第五章 建立強大的流動? （100分鐘）

5.1將生產(chǎn)變成強大的流動

5.2整流化生產(chǎn)的概念

5.3精益仿生動力學

5.4建立標準作業(yè)

5.5標準作業(yè)三票的制作

5.6縮短機種更換作業(yè)時間

5.7個位分鐘快速換模SMED

5.8<小組PK第5輪>標準三票的制作練習

5.9本章小結(jié)

第六章 目視化快速發(fā)現(xiàn)異常? （60分鐘）

6.1目視化的意義

6.2目視化的工具與體制

6.3物的目視管理

6.4設(shè)備的目視管理

6.5自働化的目視管理

6.6人的目視管理

6.7目視管理案例展示

6.8本章小結(jié)

第七章 看板拉動實現(xiàn)JIT物料配送? （100分鐘）

7.1制造的本質(zhì)

7.2傳統(tǒng)物流模式

7.3精益物流的本質(zhì)

7.4精益物流的理想狀態(tài)

7.5看板的思想

7.6看板的運用思路

7.7看板方式的運行機制（看板和信箱的運用）

7.8看板生產(chǎn)方式的導入

7.9精益物料搬運模式

7.10精益物流搬運的系統(tǒng)設(shè)計

7.11基于第三方物流托管的精益物流配送模式

7.12精益物料配送的案例展示

7.13本章小結(jié)

第八章 均衡化生產(chǎn)實現(xiàn)一個流? （60分鐘）

8.1生產(chǎn)波動的浪費

8.2平準化生產(chǎn)模式

8.3傳統(tǒng)生產(chǎn)和平準化生產(chǎn)模式對比

8.4單件流生產(chǎn)

8.5細胞式（CELL）生產(chǎn)模式

8.6U形制造單元

8.7混流生產(chǎn)案例展示

8.8本章小結(jié)

第九章 造物亦造人，打造精益班組? （60分鐘）

9.1精益班組七大任務

9.2參考資料：豐田班組的一天工作表

9.3多能工化?現(xiàn)場輪崗的實施

9.4專項技能認證制度

9.5提案制度，豐田創(chuàng)意功夫

9.6標準作業(yè)的遵守和貫徹

9.7現(xiàn)場監(jiān)督人員的職責

9.8新員工教育制度

9.9推行精益生產(chǎn)活動應該有的態(tài)度

9.10企業(yè)與企業(yè)真正的差異

9.11本章小結(jié)

測評及總結(jié)——精益段位測評工具? 40分鐘

制造類工廠精益測評系統(tǒng)

培訓總結(jié)、獲勝者頒發(fā)禮品 合影留念