主講老師: 吳正偉（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
23年企業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗獲國家軟件專著（集團智能設備管理系統(tǒng)-GTIMM）曾任：東莞三星電機公司丨經(jīng)營革新事務局局長曾任：韓國三星電子丨電源事業(yè)部經(jīng)理曾任：深圳市PCB電路公司|企業(yè)運營...
主講課程：
《IE七大手法》《精益生產(chǎn)管理》《高級精益6S管理》《PMC生產(chǎn)計劃與物料控制》《TQM全面質(zhì)量管理之過程品質(zhì)管控》《降本增效——企業(yè)價值倍增》《現(xiàn)場管...
PMC生產(chǎn)計劃與物料控制課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 生產(chǎn)計劃成本管控
課程目標：
提升生產(chǎn)效率：通過掌握生產(chǎn)計劃制定和物料控制的核心知識，能夠更合理地安排生產(chǎn)活動，減少生產(chǎn)過程中的浪費，從而提升企業(yè)的生產(chǎn)效率。
降低成本：通過精確預測物料需求，優(yōu)化庫存管理，以及精細的物料采購策略，企業(yè)可以降低庫存成本和采購成本，進而降低整體運營成本。
增強市場競爭力：優(yōu)化生產(chǎn)計劃，確保產(chǎn)品按時交付，有助于提升客戶滿意度，從而增強企業(yè)的市場競爭力。
提高決策能力：通過案例分析和理論學習有助于學員提升解決實際問題的能力，幫助學員在面對復雜生產(chǎn)環(huán)境時能夠做出更明智的決策。
促進跨部門協(xié)作：了解PMC與生產(chǎn)、銷售、采購等部門之間的緊密聯(lián)系，有助于促進跨部門之間的協(xié)作和溝通，形成更加高效的企業(yè)運營體系。
培養(yǎng)系統(tǒng)思維：課程強調(diào)整體性和系統(tǒng)性，培養(yǎng)學員從全局角度思考問題的能力，使他們能夠更好地理解和應對企業(yè)運營中的復雜問題。
課程對象：生產(chǎn)副總+經(jīng)理+主管、采購經(jīng)理+主管、銷售經(jīng)理+主管、倉儲經(jīng)理+主管、PMC經(jīng)理+主管+計劃+調(diào)度員、工程技術主管等管理人員
課程時間：2天，6小時/天
第一講：認識PMC與生產(chǎn)計劃管理（快速交貨的生產(chǎn)計劃管控）
一、生產(chǎn)計劃管理——工廠常見的問題
1. 交貨計劃未達成
2. 庫存量大
3. 生產(chǎn)銜接不順暢
4. 加班無法控制
5. 生產(chǎn)混亂，品質(zhì)失控返工多等等
工具：供應鏈SCOR模型（供應鏈運營參考模型）
PMC管理的重要性：確保準確的計劃信息，使公司資金流、實物流最大化利用
——供應鏈改善整體思路（PMC管理提升是核心）
二、PMC的核心架構
——競爭環(huán)境給PMC人員帶來的挑戰(zhàn)
1. 四個中心：訂單中心、計劃中心、物料中心、出貨中心
2. 兩種控制：效率控制、成本控制
3. 三個工作手段：數(shù)量、進度、補差
三、PMC的運作流程
1. 計劃管控
2. PMC的體系流程
——采購程序→不合格品處理程序→試產(chǎn)流程
四、PMC職責與職業(yè)素質(zhì)
1. PMC主要工作職責：以準時交付的生產(chǎn)計劃|控制、出貨協(xié)調(diào)、物料跟進|控制
2. 計劃員（PC員）工作職能：平衡產(chǎn)能的交期評審，制定生產(chǎn)計劃，統(tǒng)計數(shù)據(jù)進度，督促物料及異常協(xié)調(diào)
3. 物控員（MC員）工作職能：核算MRP，需求計劃|申購|進度|異常協(xié)調(diào)，損耗|超領|呆滯控制和處理；
4. PMC職業(yè)素質(zhì)
1）責任心強（數(shù)據(jù)、時間、成本）
2）品質(zhì)觀念強（統(tǒng)計分析、預見性、溝通能力、反應靈敏）
五、產(chǎn)能與生產(chǎn)負荷分析
1. 生產(chǎn)能力
2. 產(chǎn)能分析
3. 決定產(chǎn)能六大因素
——決定計劃產(chǎn)量（以工時計算）、決定有效（可用）的產(chǎn)量
4. 生產(chǎn)負荷分析
1）人力負荷
2）機器負荷
3）時間負荷
六、生產(chǎn)計劃制定
1. 生產(chǎn)計劃制定考慮因素
2. 生產(chǎn)排序優(yōu)先五規(guī)則
1）先到先做（最常用）
2）加工時間最短
3）交期寬裕最小
4）后續(xù)加工時間最長
5）后續(xù)作業(yè)數(shù)最多
3. 生產(chǎn)排序的標準
4. 插單、加單處理和應變六個方法
5. 緊急訂單防范處理與應對
1）制定緊急訂單處理規(guī)定和原則
2）確立“期間內(nèi)生產(chǎn)計劃不變更”之插單原則
3）預留3％～5％的產(chǎn)能以應付急需
4）采用分批交貨方式
5）利用半成品、成品替代或改制
6）檢討避免組織不協(xié)調(diào)造成的緊急訂單
七、生產(chǎn)控制與異常協(xié)調(diào)
1. 跨部門生產(chǎn)進度控制七步驟
工具：交貨計劃進度表，標準產(chǎn)能分析表，物料齊套表，生產(chǎn)日報表（合理利用各類報表及各類工具）
2. 生產(chǎn)進度控制三方式：事前、事中、事后
3. 生產(chǎn)控制四方面：計劃合理性、生產(chǎn)準備、過程控制、異常處理
4. 生產(chǎn)過程異常情況的出現(xiàn)、反饋與處理
1）訂單內(nèi)容變更或交期提前：分析負荷，調(diào)整計劃，協(xié)調(diào)各部門
2）生產(chǎn)進度慢，未能按生產(chǎn)計劃進行：協(xié)調(diào)追趕計劃
3）機器、模具出現(xiàn)故障，生產(chǎn)效率低下，或停產(chǎn)：交貨交期評估，恢復及提高效率|進度
4）生產(chǎn)物料出現(xiàn)短缺，供應不上：物料齊套管理
5）品質(zhì)出現(xiàn)異常：五五分析法
6）技術上出現(xiàn)問題
7）人員不足或操作不熟練
8）人員配合出現(xiàn)問題
5. 生產(chǎn)進度落后的七條改善措施
第二講：物料計劃管理（快速交貨的物料計劃管控）
一、物料計劃管理
1. 庫存計劃方法
2. MRP計劃方法
討論：計劃如何解決銷售預測不準的問題
3. 庫存計劃方法的應用
1）制造策略（ITEM化）
2）計劃改進
3）采購技術
4）供應商管理策略
二、物控工作技巧
1. 物料控制的精髓是“三不”
1）不斷料（待料）
2）不呆料（滯料）
3）不囤料（積料）
2. 制造企業(yè)八大浪費
3. 物控的良好運作應具備的5R原則
4. 物控主要工作內(nèi)容
1）存量控制的基準：ABC管理法
2）物料發(fā)放管制
——物料超領、短缺處理
——呆料的形成、防范及處理
3）物料跟進與進料控制
討論：如何跟蹤物料到位
六大真因：計劃、采購、品質(zhì)、工程、物控、貨倉
三、PMC管理八大工具
1. 建立標準產(chǎn)能負荷
2. 建立實際產(chǎn)出負荷分析
3. 物料齊套管理
4. 生產(chǎn)計劃表和各關聯(lián)表單的建立
5. 生產(chǎn)過程控制--過程數(shù)據(jù)管理
6. 建立計劃交付的各項制度與流程規(guī)范
7. 設立產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會的各項制度與流程規(guī)范
8. 交期延誤原因分析
現(xiàn)場調(diào)研與討論：貴公司物料控制中存在的主要問題？
第三講：物料齊套控制（快速交貨的物料計劃管控）
一、生產(chǎn)調(diào)度的關注點
1. 訂單齊套
2. 裝配（工單）齊套
二、企業(yè)對齊套控制的索求
訂單視角→變更與插單物料平衡→齊套工單過濾→工序物料跟催
三、齊套控制的方法探究
1. 清單報表法→統(tǒng)計法→系統(tǒng)仿真法→人工智能法
案例解析：某企業(yè)的成功實踐
2. 建立齊套管理能力與KPI的關聯(lián)
案例：三星計劃管控模式
第四講：產(chǎn)銷協(xié)調(diào)管理（快速對應市場銷售的協(xié)調(diào)管理）
產(chǎn)銷協(xié)調(diào)的目的：組織規(guī)劃協(xié)調(diào)，低成本高效的服務客戶需求
一、產(chǎn)銷協(xié)調(diào)的模式
——訂單生產(chǎn)+計劃生產(chǎn)+CTO生產(chǎn)+多樣化與大量化生產(chǎn)
二、生產(chǎn)的模式
——需求預測計劃型+訂單生產(chǎn)型+單品項目型
三、產(chǎn)銷協(xié)調(diào)的方法
1. 核心管理維度：需求管理-交付數(shù)據(jù)-產(chǎn)銷管理-物料策略
2. 銷售會議核心：需求預測-客戶需求-產(chǎn)銷決議-風險因素-關鍵執(zhí)行
3. 產(chǎn)銷指標：交付指標+庫存周轉率指標等
案例解析：供應鏈PMC及數(shù)字化管理變革
1）項目需求及推進
2）供應鏈PMC優(yōu)化交付管理關鍵點
3）供應鏈銷售預測優(yōu)化管理關鍵點
4）供應鏈運營管理關鍵點
5）數(shù)字化系統(tǒng)固化
6）供應鏈交付改善實施計劃
課后總結：
1）內(nèi)容的回顧與總結
2）學員提問與互動答疑環(huán)節(jié)
3）課后行動學習說明
