主講老師: 陶建科（培訓(xùn)費(fèi)：2-2.5萬元/天）
工作背景：
12年世界500強(qiáng)企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)、10年講師咨詢師50家+企業(yè)咨詢輔導(dǎo)項目策劃人年度課量近200天：項目+課程富士康IE學(xué)院/管理學(xué)院特聘講師央企中鐵某集團(tuán)常年管理顧問南京大江商學(xué)院客座教授曾任：富...
主講課程：
現(xiàn)場管理基礎(chǔ)課程：《一線班組管理與團(tuán)隊建設(shè)》《5S/6S推行與目視管理》《全員質(zhì)量管理TQM》生產(chǎn)組織管理課程：《生產(chǎn)計劃與物料控制PMC》《高效生產(chǎn)組織與協(xié)調(diào)管理》精益管...
精益化管理與數(shù)字化轉(zhuǎn)型課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： 精益生產(chǎn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型
課程目標(biāo)：
現(xiàn)代企業(yè)運(yùn)營系統(tǒng)思維（統(tǒng)一全員目標(biāo)）
高效精益信息流管理與打通；(延伸至APS)
打造企業(yè)精益物流鏈，確保生產(chǎn)任務(wù)有保障；(AGV)
打造高效的工藝鏈（價值流），讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗得到發(fā)現(xiàn)；(MES)
通過軟手段，完善整個管理執(zhí)行系統(tǒng)的管理，保質(zhì)保量達(dá)成客戶需求
通地硬手段，提高運(yùn)作效率，保障交付和業(yè)績
數(shù)字化制造的系統(tǒng)講解與轉(zhuǎn)型成功案例分析
長效管理機(jī)制建立與執(zhí)行
課程對象：總經(jīng)理、高管團(tuán)隊、生產(chǎn)管理系統(tǒng)（負(fù)責(zé)人、班組長、主任）、工程及技術(shù)管理系統(tǒng)、品質(zhì)管理、生產(chǎn)計劃全員、其他部門主管級以上管理人員（管理團(tuán)隊越齊、級別越高，改變越大，效果越好）
課程時間：2-3天，6小時/天
第一講：生產(chǎn)管理系統(tǒng)化思維
1. 管理的六大問題
2. 現(xiàn)代企業(yè)管理七大要素
3. 企業(yè)利潤的三大來源
4. 企業(yè)管理的六大問題
5. 生產(chǎn)管理三大主流程價值分析
6. 生產(chǎn)管理運(yùn)作模型分享（新創(chuàng)）
第二講：精益生產(chǎn)意識與方法
1. 精益生產(chǎn)的概念和特點(diǎn)
2. 精益生產(chǎn)的核心流程
3. 精益生產(chǎn)的五大原則
4. 個別效率與整體效率
5. 增值與浪費(fèi)識別
6. 八大浪費(fèi)識別
第三講：管理浪費(fèi)分析與治理（指揮系統(tǒng)搭建）
1. 精益生產(chǎn)與價值流
2. 信息流的作用分析
3. 精益生產(chǎn)與日本文化
4. 九模塊責(zé)任與職能分析
5. 普通模式與優(yōu)秀模式
6. 被動模式與主動模式
案例：現(xiàn)場結(jié)合客戶案例
第四講：JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)：六大動作（高效部門協(xié)作.APS）
1. 計劃——全員目標(biāo)凝聚團(tuán)隊
2. 準(zhǔn)備——全員準(zhǔn)備服務(wù)團(tuán)隊
3. 協(xié)調(diào)——全員溝通承諾團(tuán)隊
4. 攻關(guān)——全員攻關(guān)保證目標(biāo)
5. 稽核——全員稽查保證執(zhí)行
6. 考核——全員考核成果兌現(xiàn)
第五講：生產(chǎn)任務(wù)全員透明化控制(MES)
1. 計劃下達(dá)
2. 公開管理
3. 生產(chǎn)跟進(jìn)
4. 異常處理
5. 評優(yōu)評先
6. 過程改進(jìn)
第六講：生產(chǎn)及質(zhì)量問題有效分析管理（生產(chǎn)過程問題分析解決）
1. 異常快速處理模式
2. 問題分析工具
3. 5WHY
4. 真對策與假對策
第七講：資源全面準(zhǔn)備與協(xié)調(diào)控制
1. 清單
2. 核查
3. 需求
4. 催料
5. 備料
6. 報欠
第八講：物資管理與倉儲優(yōu)化?
1. 物料計劃七步法
2. 交期不良分析
3. 基準(zhǔn)交期表
4. 交期進(jìn)度跟進(jìn)步驟
5. 交期管理八大方法
6. 縮短交期六大法寶
7. 采購四備模型
8. 物資分析與存量控制
9. 倉儲管理三步法
10. 倉儲四備模型
11. AGV的使用條件
第九講：生產(chǎn)過程精益優(yōu)化管理（降低生產(chǎn)成本）
1. 生產(chǎn)要素的狀態(tài)分析
2. 打通工藝瓶頸的六大方法
3. 過程改善四步驟
4. IE應(yīng)用七手法
第十講：精益走向數(shù)字化制造
1. 數(shù)字化工廠：信息流APS
2. 數(shù)字化工廠：設(shè)備管理
3. 數(shù)字化工廠：生產(chǎn)過程管理MES
4. 數(shù)字化工廠：質(zhì)量管理(QC)
5. 數(shù)字化工廠：客戶管理
6. 數(shù)字化工廠：成本管理
案例：某數(shù)字化工廠案例分享
第十一講：課程總結(jié)與升華
1. 細(xì)化與量化管理
2. 革除四大頑疾
課程總結(jié)、跟進(jìn)或指導(dǎo)
（課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進(jìn)行微調(diào)）
