主講老師: 盛治武（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
富士康科技集團（世界500強第23位）產(chǎn)品經(jīng)理，CI經(jīng)理德國偉嘉電器（歐洲最大的小家電制造商）質(zhì)量總監(jiān)深圳華謀咨詢技術有限公司（廣東省規(guī)模最大的綜合性管理咨詢公司）高級咨詢師深圳市興博質(zhì)量技術管理...
主講課程：
制度建設、流程優(yōu)化、作業(yè)標準SOP全面降本增效管理全面降本增效管理全面降本增效管理實驗設計與分析DOE生產(chǎn)線布局與快速換模現(xiàn)場問題分析與改善-4M1E新產(chǎn)品設計開發(fā)項目先期...
質(zhì)量管理五大工具《APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC》課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 質(zhì)量管理
課程目標：
1.掌握新產(chǎn)品設計開發(fā)7大階段APQP和PPAP的內(nèi)容、各階段的輸入輸出、DQE或NPI的工作要點。
2.掌握測量系統(tǒng)分析MSA的實施流程、數(shù)據(jù)收集與分析、測量系統(tǒng)的判斷標準、以及測量系統(tǒng)的改進策略。
3.掌握統(tǒng)計過程控制原理、控制類型的選擇、導入SPC流程要點。
4.掌握設計失效模式與效應分析DFMEA和過程失效模式PFMEA的流程、7大步驟的內(nèi)容、實施要點。
5.系統(tǒng)性掌握IATF16949質(zhì)量管控的重點內(nèi)容。
課程對象：研發(fā)總監(jiān)、經(jīng)理、工程師；質(zhì)量總監(jiān)、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量主管、質(zhì)量工程師、質(zhì)量技術員；技術總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術員；產(chǎn)品流程總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術員；生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）
課程時間：
第一部分測量系統(tǒng)分析MSA培訓大綱
第七節(jié)測量系統(tǒng)分析基礎
12.變化（波動）
13.變化的度量
14.特性真值，準確性與精確性的概念及度量
15.測量系統(tǒng)的兩類偏差
第八節(jié)計量型數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)分析
（十二）基本概念
13.測量系統(tǒng)分辨率
14.測量系統(tǒng)線性概念、計算與分析
15.測量系統(tǒng)偏奇概念、計算與分析
16.測量系統(tǒng)穩(wěn)定性判斷
17.測量系統(tǒng)重復性概念、計算與分析
18.測量系統(tǒng)再線性概念、計算與分析
（十三）Minitab中GageR&R的數(shù)據(jù)輸入
（十四）Minitab中GageR&R的數(shù)據(jù)輸出分析解讀
13.方差分析(ANOVA)
14.GageR&R及其波動(方差)分量
15.GageR&R中有關方差的數(shù)據(jù)計算
16.GageR&R及其標準偏差分量
17.測量系統(tǒng)的分辨力
18.測量系統(tǒng)的接收標準
（十五）Minitab中GageR&R的圖表輸出分析解讀
9.GageR&R的圖表輸出
10.GageR&R的均值-極差控制圖
11.GageR&R的圖表輸出
12.對于失效的測量系統(tǒng)應如何處理
（十六）測量系統(tǒng)分析的步驟
13.方差分析(ANOVA)
14.GageR&R及其波動(方差)分量
15.GageR&R中有關方差的數(shù)據(jù)計算
16.GageR&R及其標準偏差分量
17.測量系統(tǒng)的分辨力NDC解讀
18.測量系統(tǒng)的接收標準
a)通用接收標準
b)GR&R：10%~30%時的有條件接受標準
c)其它接收標準
課堂練習：計量型測量系統(tǒng)案例分析練習
第九節(jié)計數(shù)型測量系統(tǒng)分析
十三.計數(shù)型測量系統(tǒng)
判定一致性比率
9.操作者對同一部件重復測量的一致性
10.操作者的測量結(jié)果與該部件的標準一致性
11.操作者對同一部件測量時，他們之間測量結(jié)果的一致性
12.所有測量結(jié)果與標準的一致性
十四.計數(shù)型測量系統(tǒng)判定
7.建立判定標準
8.案例分析1
9.案例分析2
十五.Kappa檢驗簡介
5.Kappa檢驗定義
6.Kappa檢驗說明
十六.Kappa檢驗的測試流程
十七.Kappa檢驗的測試執(zhí)行步驟
15.測試點及人員確定
16.檢驗人員視力檢查
17.產(chǎn)品檢驗標準培訓
18.測試樣品收集
19.Kappa測試
20.Kappa值計算
21.Kappa檢驗樣例
十八.Kappa檢驗的判定標準
課堂練習：計量型測量系統(tǒng)分析案例練習
第二部分失效模式及效應分析FMEA培訓大綱
第十章預防質(zhì)量與FMEA
四、產(chǎn)品生命周期中各階段對質(zhì)量的影響
五、設計質(zhì)量管控的工具，DFMEA，PFMEA，QFD
六、FMEA任務及團隊構(gòu)建
第十一章設計DFMEA的執(zhí)行
八、設計DFMEA步驟一：規(guī)劃和準備
7.DFMEA邊界的確定
8.DFMEA項目計劃
9.定義顧客，識別顧客需求
10.產(chǎn)品設計輸入文檔
11.不良履歷表
12.類似產(chǎn)品和結(jié)構(gòu)的DFMEA
九、設計DFMEA步驟二：結(jié)構(gòu)分析
5.拆解結(jié)構(gòu)樹
6.設計DBOM物料清單
7.方塊圖、邊界圖
8.接口連接關系
十、設計DFMEA步驟三：功能分析
6.預期功能和非預期功能
7.識別系統(tǒng)、子系統(tǒng)、要素的輸入輸出
8.系統(tǒng)、子系統(tǒng)、要素功能及其分解
9.功能樹
10.功能分析示例
十一、設計DFMEA步驟四：失效分析
6.失效模式的類型
7.失效描述
8.失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因
9.失效分析結(jié)構(gòu)樹
10.失效分析示例
十二、設計DFMEA步驟五：風險分析
9.風險分析基礎
10.當前設計預防控制
11.當前探測控制
12.嚴重度S、發(fā)生度O、偵測度D、風險優(yōu)先度AP
13.嚴重度評價標準S
14.發(fā)生度評價標準O
15.偵測度評價標準D
16.風險優(yōu)先度AP評價表
十三、設計DFMEA步驟六：優(yōu)化
8.SOD與優(yōu)化措施關系
9.設計控制優(yōu)化措施
10.偵測控制優(yōu)化措施
11.優(yōu)化方案評審
12.措施實施及責任人、完成時間跟進
13.DFMEA報告
14.DFMEA措施跟進清單
十四、設計DFMEA步驟七：結(jié)果文件化
4.DFMEA文件歸檔管理
5.類似產(chǎn)品DFMEA文件修訂
6.設計變更ECR/ECN
課堂練習與發(fā)表：每小組做一個實際產(chǎn)品的DFMEA（只做1個零件）
第十二章過程PFMEA的執(zhí)行
八、過程PFMEA步驟一:規(guī)劃和準備
7.項目范圍界定
8.成立項目團隊，編制項目計劃
9.識別顧客及顧客需求
10.收集不良履歷表
11.收集類似產(chǎn)品的PFMEA
12.收集客戶投訴書
九、過程PFMEA步驟二:結(jié)構(gòu)分析
5.裝配魚骨圖
6.工藝流程圖
7.工藝協(xié)作與接口
8.工藝中的工藝參數(shù)、人、機、料、法、環(huán)、測要素
十、過程PFMEA步驟三:功能分析
7.本工序功能分析
8.對上級功能分析
9.次級（下工序）功能分析
10.外部功能分析
11.最終客戶功能分析
12.功能網(wǎng)、功能結(jié)構(gòu)、質(zhì)量功能樹QFD、功能矩陣和/或功能分析
十一、過程PFMEA步驟四:失效分析
8.失效描述
9.失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因
10.考慮顧客和下工序的失效模式和效應
11.失效魚骨圖，失效故障樹
12.失效原因中過程要素分析（人、機、料、法、環(huán)、測）
13.失效分析結(jié)構(gòu)樹
14.失效分析示例
十二、過程PFMEA步驟五:風險分析
9.當前過程預防控制Pokeyoka,自動化
10.當前探測控制
11.測量系統(tǒng)分析，自動檢查及破壞設施
12.嚴重度S、發(fā)生度O、偵測度D、風險優(yōu)先度AP
13.嚴重度評價標準S
14.發(fā)生度評價標準O
15.偵測度評價標準D
16.風險優(yōu)先度AP評價表
十三、過程PFMEA步驟六:優(yōu)化
8.SOD與優(yōu)化措施關系
9.過程控制優(yōu)化措施
10.偵測控制優(yōu)化措施
11.優(yōu)化方案評審
12.措施實施及責任人、完成時間跟進
13.PFMEA報告
14.PFMEA措施跟進清單
十四、過程PFMEA步驟七:結(jié)果文件化
4.PFMEA文件歸檔管理
5.類似過程PFMEA文件修訂
6.過程變更ECR/ECN
課堂練習與發(fā)表：每小組做一個實際工序的PFMEA（只做1個工序）
第三部分統(tǒng)計過程控制SPC培訓大綱
第六章控制圖原理
十、SPC的發(fā)展
十一、影響質(zhì)量波動的因素，隨機波動，異常波動
十二、數(shù)據(jù)分布，正態(tài)分布，標準差，3σ
十三、控制圖的三個區(qū)域
十四、規(guī)格限于控制線
十五、虛發(fā)報警，漏報警
十六、分析用控制圖和控制用控制圖
十七、控制圖的實施步驟
十八、常規(guī)控制圖判異的八種模式
第七章SPC的用途
四.SPC的作用
五.監(jiān)控與控制
六.質(zhì)量特性分類
第八章常規(guī)控制圖
四.常規(guī)SPC選擇導向圖
五.計量型數(shù)據(jù)控制圖
3.單值-移動極差控制圖I-MR
4)I-MR控制圖的樣例
5)I-Chart控制圖
6)I-MR控制圖的練習
4.均值-極差控制圖,均值-標準差控制圖Xbar&R與Xbar&S
7)均值-極差控制圖的計算公式
8)Xbar&R與Xbar&S的樣例
9)子組合理原則
10)Xbar&R與Xbar&S的Minitab輸出
11)Xbar&R與Xbar&S的練習1
12)Xbar&R與Xbar&S的練習2
六.計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖
3.計件控制圖
5)不合格品率與不合格品數(shù)控制圖P和nP
6)P和nP控制圖樣例
7)nP控制圖的Minitab輸出
8)P和nP控制圖的練習
4.計點控制圖
5)不合格數(shù)與單位不合格數(shù)控制圖C和UChart
6)C和UChart控制圖樣例
7)單位不合格數(shù)控制圖的輸出
8)C和UChart控制圖的練習
第九章特殊控制圖
六.累積和控制圖；
七.指數(shù)加權移動平均控制圖；
八.標準化控制圖；
九.區(qū)域控制圖；
十.多元控制圖
討論與發(fā)表：公司哪些產(chǎn)品的哪些質(zhì)量特性可以采取SPC統(tǒng)計過程控制，實施流程步驟是怎樣？
第十章過程能力分析
四.規(guī)格與過程能力分析
五.常用的過程能力衡量指標
6.百萬機會缺陷率
7.西格瑪水平
8.潛在過程能力指數(shù)Cp
9.過程能力指數(shù)CPK
10.過程能力指數(shù)與潛在過程能力指數(shù)
六.過程能力指數(shù)與控制圖
3.Minitab計算過程能力指數(shù)PPK
4.Minitab計算PPK練習
第四部分先期質(zhì)量策劃和放產(chǎn)批準程序
第三章新產(chǎn)品設計開發(fā)基本概念
第四節(jié)常見的幾種典型的設計開發(fā)組織架構(gòu)
1.1職能式組織架構(gòu)的特點
1.2項目式組織架構(gòu)的特點
1.3輕度矩陣式組織架構(gòu)的特點
1.4重度矩陣式組織架構(gòu)的特點
第五節(jié)組織與角色分工
2.1產(chǎn)品開發(fā)決策委員會PAC
2.2產(chǎn)品開發(fā)項目團隊PDT
2.3產(chǎn)品開發(fā)項目團隊PDT
2.4產(chǎn)品開發(fā)項目經(jīng)理PM
2.5市場銷售代表MKTDT
2.6系統(tǒng)結(jié)構(gòu)開發(fā)工程師
2.7軟件開發(fā)工程師
2.8電子開發(fā)工程師
2.9開發(fā)項目工藝工程工程師PIE
2.10開發(fā)項目采購代表
2.11產(chǎn)品設計開發(fā)質(zhì)量工程師DQE
2.12計劃工程師PMC
2.13開發(fā)項目財務代表
2.14開發(fā)項目生產(chǎn)代表
2.15開發(fā)項目客戶代表
2.16開發(fā)項目供應商代表
第六節(jié)常見的新產(chǎn)品設計開發(fā)問題
3.1開發(fā)管理和流程類問題
3.2成本類問題
3.3開發(fā)周期問題
3.4質(zhì)量類問題
3.5資料類問題
3.6市場轉(zhuǎn)換率類問題
討論與發(fā)表：公司都有哪些問題是新產(chǎn)品設計開發(fā)過程造成或受到的影響？
第四章典型全新產(chǎn)品設計開發(fā)流程
第七節(jié)項目概念及立項階段目的、內(nèi)容及評審重點
1.1開發(fā)意向需求
1.2概念設計
1.3概念工藝流程圖
1.4概念成本
1.5市場分析與策劃
1.6項目可行性
1.7立項申請及下達項目書
1.8成立項目小組
1.9開發(fā)策劃
1.10產(chǎn)品開發(fā)輸入文檔
1.11質(zhì)量目標
1.12設計驗證計劃
1.13識別特殊特性
1.14概念階段評審
討論與發(fā)表：公司在0、1階段有哪些不足，如何改進？
第八節(jié)項目設計階段的目的、內(nèi)容及評審重點
2.1硬件產(chǎn)品系統(tǒng)3D設計
2.2參數(shù)設計
2.3公差設計
2.4供應商聯(lián)合設計與開發(fā)管理
2.5質(zhì)量功能展開QFD及產(chǎn)品特性分解矩陣表
2.6設計結(jié)構(gòu)物料清單DBOM表
2.7設計失效模式分析DFMEA
2.8產(chǎn)品和零部件初步質(zhì)量檢驗計劃
2.9零部件測試計劃
2.10硬件設計評審
2.11軟件業(yè)務建模
2.12軟件開發(fā)需求分析
2.13軟件分析設計
2.14測試計劃
2.15軟件開發(fā)實施
2.16軟件測試
2.17問題跟進改善
2.18軟件驗收評審
討論與發(fā)表：公司在2階段有哪些不足，如何改進？
第九節(jié)模具設計階段的目的、內(nèi)容及評審重點
3.1零部件模具設計
3.2零部件模具質(zhì)量控制計劃
3.3模具設計評審
3.4模具制造計劃
3.5模具制造與試模
3.6模具評審
3.7手工樣板制作
3.8包裝設計
3.9樣板評審
討論與發(fā)表：公司在3階段有哪些不足，如何改進？
第十節(jié)工藝設計階段的目的、內(nèi)容及評審重點
4.1裝配魚骨圖
4.2工藝流程圖
4.3精益物流與布局設計
4.4工裝夾具清單及工藝驗證
4.5測量系統(tǒng)分析MSA
4.6過程失效模式及效應分析PFMEA
4.7工藝樣板制作
4.8工藝樣板測試
4.9作業(yè)指導書及培訓計劃
4.10工藝物料清單PBOM
4.11工藝成本核算
4.12過程質(zhì)量控制計劃
4.13過程檢驗計劃
4.14產(chǎn)品試銷
4.15試銷意見反饋
4.16階段評審
討論與發(fā)表：公司在4階段有哪些不足，如何改進？
第十一節(jié)小批量試產(chǎn)階段的目的、內(nèi)容及評審重點
5.1小批量試產(chǎn)計劃
5.2小批量試產(chǎn)物料計劃與生產(chǎn)計劃
5.3人員培訓計劃
5.4精益生產(chǎn)布局優(yōu)化
5.5試產(chǎn)條件點檢表
5.6試產(chǎn)實施
5.7試產(chǎn)問題記錄
5.8試產(chǎn)樣板測試
5.9產(chǎn)能工時表
5.10試產(chǎn)總結(jié)報告
5.11制程能力分析
5.12試產(chǎn)成本核算
5.13試產(chǎn)問題追蹤改善
討論與發(fā)表：公司在5階段有哪些不足，如何改進？
第十二節(jié)放產(chǎn)階段的目的、內(nèi)容及評審重點
6.1試產(chǎn)問題（含供應商）關閉追蹤報告
6.2放產(chǎn)前過程稽核
6.3文件歸檔
6.4設備工裝夾具驗收表
6.5人員技能評價表
6.6放產(chǎn)水平評價
討論與發(fā)表：公司在6階段有哪些不足，如何改進？
【授課方法】
理論講授，現(xiàn)場交流、案例分享和解析、互動答疑；
針對公司的管理現(xiàn)況，用實際案例做沙盤練習和發(fā)表，點評；
課后同步建立微信群，通過全天候的交流模式，回答學員在實踐中的疑問。
