主講老師: 華開平（培訓(xùn)費(fèi)：2-2.5萬元/天）
工作背景：
廣東中小企業(yè)協(xié)會特聘精益專家 SBTI(中美六西格瑪學(xué)院) 特聘精益六西格瑪黑帶實(shí)踐導(dǎo)師中山大學(xué)高等繼續(xù)教育學(xué)院 兼職教授實(shí)踐/學(xué)術(shù)背景松下電器...
主講課程：
精益運(yùn)營系統(tǒng)評估、企業(yè)流程優(yōu)化、精益變革人才培育、企業(yè)全面標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、端到端改善、星級班組建設(shè)、精益文化建設(shè)等精品課程 1.《精益生產(chǎn)革新》2.《精益六西格瑪倡導(dǎo)者培訓(xùn)》...
精益生產(chǎn)革新課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： 精益生產(chǎn)
課程目標(biāo)：
基于中基層干部的六維能力模型，通過系列培訓(xùn)提高中基層層干部的精益改善技能
認(rèn)識中基層管理對企業(yè)經(jīng)營的重要性，建立部門經(jīng)營的職責(zé)觀
學(xué)習(xí)教導(dǎo)、培養(yǎng)、激勵部下的要點(diǎn)，提高團(tuán)隊(duì)管理能力
掌握有效溝通與人際關(guān)系處理的技巧，提高團(tuán)隊(duì)建設(shè)的能力
建立正確的增值、浪費(fèi)和效率觀念，強(qiáng)化問題意識和問題眼光
學(xué)習(xí)兩種高效率工作模型，提升個人和部門執(zhí)行力
學(xué)習(xí)IE、VE和統(tǒng)計(jì)技術(shù)的實(shí)用工具，提高數(shù)字化分析和解決問題的能力
學(xué)習(xí)PDCA-8D法，提高質(zhì)量改善、效率改善和成本控制的業(yè)績能力
提高部門經(jīng)營能力，實(shí)現(xiàn)部門經(jīng)營與個人職業(yè)化的有機(jī)結(jié)合
課程對象：總監(jiān)、經(jīng)理、主管及班組長及相關(guān)職能人員，以60人以內(nèi)為宜
課程時間：2天
第一章TPS與生產(chǎn)革新活動
1、全球經(jīng)濟(jì)一體化帶來的的競爭與挑戰(zhàn)
2、TPS——豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
3、生產(chǎn)革新活動的含義
4、生產(chǎn)革新活動需重點(diǎn)推進(jìn)的主要模塊
第二章精益生產(chǎn)體系
1、精益生產(chǎn)的起源
2、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)
3、精益生產(chǎn)追求的七個零目標(biāo)
4、精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌
5、精益生產(chǎn)的手段與工具
第三章精益生產(chǎn)建設(shè)地圖
1、精益生產(chǎn)建設(shè)地圖概述
2、精益生產(chǎn)的四大目標(biāo)
2、精益生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化體系
3、精益生產(chǎn)革新的工作路徑
4、安定化生產(chǎn)及其意義
5、精益生產(chǎn)革新與過冬策略
第四章生產(chǎn)能力與效率衡量
1、工時測定
2、標(biāo)準(zhǔn)工時
3、生產(chǎn)能力的衡量方法
4、生產(chǎn)效率的衡量方法
5、提高生產(chǎn)效率的機(jī)械性技術(shù)
6、提高生產(chǎn)效率的柔性技術(shù)
7、提高生產(chǎn)效率的突破性技術(shù)
8、提高生產(chǎn)效率的投資性技術(shù)
第五章線平衡分析與瓶頸改善
1、線平衡的概念和意義
2、線不平衡帶來的兩大后果
3、線平衡的計(jì)算方法
4、線平衡分析的六個基本步驟
5、線平衡的判斷標(biāo)準(zhǔn)
6、線平衡分析的六個基本問題
7、通過線平衡分析找出瓶頸工序
8、線平衡改善的六大方法
9、工時短的工序改善方法
10、線平衡改善的五大用途
11、瓶頸改善的重要意義
12、瓶頸改善的七大方法
第六章工序作業(yè)改善
1、動作分析與動作改善
2、作業(yè)配置改善
3、工裝夾具改善
4、作業(yè)改善的ECRS原則
5、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)改善
第七章精益項(xiàng)目的收益衡量
1、精益項(xiàng)目的指標(biāo)體系
2、生產(chǎn)效率衡量PPH
3、人工成本指標(biāo)
4、WIP中間在制品
5、生產(chǎn)場地占用
6、搬運(yùn)工作量
7、收益預(yù)算與核算方式
8、無形成果衡量
案例及練習(xí)
1、效率改善
2、主管晉升報(bào)告
3、貼標(biāo)簽作業(yè)改善（DV案例）
4、活塞尺寸檢測作業(yè)改善（DV案例）
5、生產(chǎn)線機(jī)型切換改善
6、從F1賽車看切換（DV案例）
7、GM精益生產(chǎn)體系
