主講老師: 吳正偉（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
23年企業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗獲國家軟件專著（集團智能設備管理系統(tǒng)-GTIMM）曾任：東莞三星電機公司丨經(jīng)營革新事務局局長曾任：韓國三星電子丨電源事業(yè)部經(jīng)理曾任：深圳市PCB電路公司|企業(yè)運營...
主講課程：
《IE七大手法》《精益生產(chǎn)管理》《高級精益6S管理》《PMC生產(chǎn)計劃與物料控制》《TQM全面質量管理之過程品質管控》《降本增效——企業(yè)價值倍增》《現(xiàn)場管...
精益生產(chǎn)管理課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 精益生產(chǎn)
課程目標：
優(yōu)化生產(chǎn)流程：通過深入了解精益生產(chǎn)的理念和方法，掌握如何識別和消除生產(chǎn)過程中的浪費，優(yōu)化生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質量。
提升團隊協(xié)作能力：精益生產(chǎn)強調(diào)團隊協(xié)作和跨部門合作，幫助學員提升溝通和協(xié)作能力，形成更加高效的工作團隊。
培養(yǎng)持續(xù)改進思維：精益生產(chǎn)是一種持續(xù)改進的生產(chǎn)方式，幫助學員培養(yǎng)持續(xù)改進的思維習慣，推動企業(yè)在各個方面實現(xiàn)持續(xù)改進。
提升問題解決能力：學會運用精益生產(chǎn)的工具和方法解決生產(chǎn)過程中的問題，提升學員的問題解決能力。
增強成本意識：通過精益生產(chǎn)管理課程的學習，學員將更加關注成本，學會通過消除浪費、提高生產(chǎn)效率等方式降低成本，提高企業(yè)的盈利能力。
課程對象：生產(chǎn)型企業(yè)的廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、工程師等中層生產(chǎn)管理人員
課程時間：2天，6小時/天
第一講：認識精益生產(chǎn)
——精益生產(chǎn)的定義
一、精益生產(chǎn)“一大體系”——兩大支柱（準時化|自動化）
二、精益生產(chǎn)的“五大原則”
原則一：價值
原則二：價值流
原則三：流動
原則四：需求拉動
原則五：完美
三、如何達到精益生產(chǎn)（精益生產(chǎn)目的是利潤）
樹立降本理念：利潤=收入-成本
1. 從能控制的開始
2. 成本變革的自我變化
3. 精益生產(chǎn)的運營機制
4. 精益生產(chǎn)的前期規(guī)劃
四、精益生產(chǎn)需達到四大指標
指標一：制造成本
指標二：制造人員效率
指標三：不良率減少
指標四：設備效率
第二講：識別浪費
浪費的定義：制造周期LeadTime制造業(yè)最大的浪費；
——浪費使企業(yè)走向衰亡
一、常見的三大板塊的浪費
1. 生產(chǎn)計劃浪費
2. 制造中浪費
3. 物流中浪費
視頻案例：精益生產(chǎn)中八大浪費
練習：寫出視頻文件中各一個浪費點并講解說明
二、精益生產(chǎn)中八大浪費
1. 制作過多浪費
2. 加工浪費
3. 等待浪費
4. 庫存浪費
5. 不良浪費
6. 搬運浪費
7. 動作浪費
8. 管理浪費
三、浪費產(chǎn)生與固化的過程
——習慣養(yǎng)成形成習慣
四、八大浪費的主要原因
1. 以生產(chǎn)為中心的思想固化
2. 考慮供應系統(tǒng)，未從整體出發(fā)
3. 技能和浪費意識不足
4. 不明管理的價值
五、發(fā)現(xiàn)并消除浪費的思考方法
1. 制定能遵守的標準
2. 問題可視化管理
3. 循壞改善理念
4. 正確分辨現(xiàn)場浪費
第三講：精益生產(chǎn)的實戰(zhàn)管理手法
——工廠變革到經(jīng)營變革
一、6S“一周一標桿”樣板區(qū)打造
1. 標桿建立——6S標準現(xiàn)場
2. 可視化標準建立——工廠、車間、設備、物料等管理標準可視化
3. 崗位維持基準建立——崗位作業(yè)者遵守的6S標準
4. 6S活動競賽——各區(qū)域定期評價PK
二、改善提案活動
1. 提案的活動目標：企業(yè)創(chuàng)新改善文化
2. 提案的活動范圍：針對不合理，不穩(wěn)定、浪費等問題
3. 改善提案的申報流程
三、VSM價值流管理
案例：泵-變速齒輪，生產(chǎn)價值流
1. 價值流增值與非增值
價值流作用：減少不增值的活動，增大增加價值比重
價值流分析：典型價值流改善收益
2. 價值流推廣的成功要素
1）領導力工程
2）梯隊性人才培養(yǎng)
3）過程管理機制健全
工具：價值流未來圖簡述
3. 價值流設定改進目標
4. 價值流實施計劃
1）準確表達價值流的改善步驟
2）改進的重點事項
3）實施價值流改善的節(jié)點|詳細的推進計劃（年度、月別）
4）要有定量化的指標|改善擔當者和考核者
四、標準作業(yè)效率改善
1. 一個流改善（批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式區(qū)別）
批量生產(chǎn)方式：多個（批量）生產(chǎn)銜接模式（多人流水線、離散型）
一個流生產(chǎn)方式：單個生產(chǎn)銜接模式（單人連續(xù)型）
案例：一個流改善
2. 線平衡改善
工具：生產(chǎn)線平衡效率表
案例：工序重編事例
人機分析：人機配合分析
3. 快速換型（SMED）改善
1）SMED的好處：消除多批少量的影響
2）快速換型的8步法
五、設備管理
1. 設備自主保全（推進內(nèi)容、方式、步驟、方法）
推進自主保全的目的：培養(yǎng)優(yōu)秀的設備操作者，我的設備我自己維護
案例：AM部分成果輸出
2. 設備計劃保全（計劃保全（PM）推進內(nèi)容、步驟、方法、方式）
案例：計劃保全PM部分成果輸出
3. 備品備件管理
4. 設備綜合效率（OEE）管理
案例：OEE運營表格
六、質量自工序完結（不制造不良）
案例：一個自工序完結度的故事
1. 何謂自工序完結——不制造不良
討論：為什么要推進自工序完結？
2. 自工序完結的思考方法
1）自工序完結（不制造不良）
2）各車間完結
3）工廠完結
3. 自工序完結的構造：完善良品條件和遵守標準作業(yè)
4. 構成要素
案例：良品條件
案例：某企業(yè)的改善
5. 完結度與結果指標的關系
七、課題改善活動
1. 課題運營流程：申報→推進→評價→發(fā)表（最終評價）→事后管理
2. 課題運營方案：小組為單位活動方法→過程控制→過程點檢→評價
3. 課題申報流程：現(xiàn)況檢討書→檢討書審議→檢討書修正→決裁→備案
4. 課題FEA與課題授予：效果分析表→課題授予書
5. 課題活動開展順序：8大步驟（課題選定→現(xiàn)象把握→原因分析→目標設定→制定對策→實施對策→效果分析→標準固化）
6. 課題活動評價：進度評價、活動次數(shù)評價、目標效果評價、知識評價、推廣評價
案例：降低4#線NECK再生不良率
第四講：精益人才培養(yǎng)
一、精益人才育成
1. 課程體系設置與現(xiàn)場督導干部培養(yǎng)
2. 內(nèi)部講師培養(yǎng)與認證流程
3. 內(nèi)訓師資格評價標準
4. 課題改善專家培養(yǎng)
5. 精益人才育成體系
二、五星班組自主管理活動
案例：五星班組推進背景和應對方案
——精益基礎=現(xiàn)場管理=班組管理
1. 五星班組建設三個層次收益
收益一：員工收益（成就、歸屬、價值）
收益二：班組長收益（減壓減賦減繁）
收益三：企業(yè)收益（績效、成長、發(fā)展責任）
工具：五星班組建設創(chuàng)標建模
2. 中層干部在五星班組建設中的角色
工具：五星班組模型
3. 五星班組文化方向
案例：五星班組階段性結構
4. 班組活動三級診斷
一級診斷：專家診斷（針對活動推進整個過程、成果及氛圍）
二級診斷：部門領導診斷（審核活動的成果）
三級診斷：總經(jīng)理TOP診斷（以激勵為主）
第五講：精益生產(chǎn)體系規(guī)劃
一、精益生產(chǎn)體系建設路徑
——企業(yè)內(nèi)部普通級：精益卓越現(xiàn)場-精益制造-精益企業(yè)
——世界級企業(yè)精益實踐路徑:精益現(xiàn)場-精益生產(chǎn)-精益管理-精益供應鏈
二、革新的用語理解
——改善與改惡：點與系統(tǒng)的關系
——革新：“去舊換新”
案例：革新年戰(zhàn)略及LOGO
課程收尾：回顧+答疑解惑
