主講老師: 歐陽(yáng)光遠(yuǎn)（培訓(xùn)費(fèi)：1.5-2萬(wàn)元/天）    

工作背景：
歐陽(yáng)老師，擁有25年的專注于生產(chǎn)領(lǐng)域的豐富研究經(jīng)驗(yàn)。他對(duì)生產(chǎn)流程的深入了解以及對(duì)行業(yè)趨勢(shì)的敏銳洞察力使他成為該領(lǐng)域的實(shí)踐專家。上海坦達(dá)、美國(guó)百得電動(dòng)工具、浙江野牛工具等多家企業(yè)在老師的輔導(dǎo)下實(shí)現(xiàn)了卓越的生產(chǎn)效率和質(zhì)量提升...

主講課程：
《質(zhì)量問題解決之天龍八步（8D法）》《全面質(zhì)量管理TQM》《現(xiàn)場(chǎng)改善與消除浪費(fèi)》《現(xiàn)場(chǎng)問題分析與解決》《從檢驗(yàn)員到質(zhì)量經(jīng)理進(jìn)階》《TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)與效率管...

  降本增效——工廠八大浪費(fèi)消除課程大綱詳細(xì)內(nèi)容

課程分類： 成本管控

課程目標(biāo)：

1.了解企業(yè)中存在的八大浪費(fèi)現(xiàn)象，包括生產(chǎn)過剩、無(wú)效運(yùn)輸、不良品、庫(kù)存積壓、人力浪費(fèi)、低效設(shè)備、加班過量以及生產(chǎn)線布局不合理等

2.深入分析這些浪費(fèi)產(chǎn)生的原因，探討其對(duì)企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)和成本效益的影響

3.掌握消除這些浪費(fèi)的策略和方法，包括改進(jìn)生產(chǎn)計(jì)劃和流程、優(yōu)化物料搬運(yùn)和管理、提高員工技能和工作效率等

4.幫助樹立“精益生產(chǎn)”的理念，培養(yǎng)節(jié)約意識(shí)和團(tuán)隊(duì)合作精神，提高企業(yè)的整體競(jìng)爭(zhēng)力和運(yùn)營(yíng)效率

5.掌握精益生產(chǎn)工具和技術(shù)，如5S、TPM、VSM、JIT、看板、SMED等，并將其應(yīng)用于實(shí)際工作中，以實(shí)現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)過程的持續(xù)改進(jìn)和效益提升

課程對(duì)象：企業(yè)運(yùn)營(yíng)部門（包含但不限于采購(gòu)、生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、物流、工程、設(shè)備、HR部門等）

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

導(dǎo)入：什么是降本增效？怎樣實(shí)現(xiàn)降本增效？

第一講：揭開降本增效的真面目——消除浪費(fèi)達(dá)到增效

一、認(rèn)識(shí)降本增效

1.降本增效的八大作用

1）降低原材料和能源的消耗2）提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量3）優(yōu)化人員配置和勞動(dòng)力成本

4）優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計(jì)和管理5）提高自動(dòng)化水平和生產(chǎn)效率6）縮短交貨周期和運(yùn)輸時(shí)間

7）提高管理水平和資金使用效率8）提高員工素質(zhì)和技能水平

2.降本增效的重要性

1）提高企業(yè)盈利2）增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力3）優(yōu)化資源配置

4）提升產(chǎn)品質(zhì)量5）增加員工參與度

3.降本增效的七大基原則

1）關(guān)注客戶需求2）優(yōu)化生產(chǎn)流程3）提高勞動(dòng)生產(chǎn)率4）降低原材料和能源消耗

5）引入精益生產(chǎn)理念6）實(shí)施信息化管理7）建立科學(xué)的物流管理體系

4.降本增效的七大思路

1）優(yōu)化生產(chǎn)流程2）提高員工效率3）引入新技術(shù)4）強(qiáng)化供應(yīng)鏈管理

5）創(chuàng)新管理機(jī)制6）科學(xué)的人力資源管理7）加強(qiáng)質(zhì)量管理

二、工廠八大浪費(fèi)消除

1.認(rèn)識(shí)浪費(fèi)的三個(gè)角度

角度一：從生產(chǎn)流程的角度出發(fā)，找出瓶頸和低效環(huán)節(jié)，對(duì)生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的影響

角度二：從員工的角度出發(fā)，員工在工作中存在的浪費(fèi)現(xiàn)象

角度三：從管理者的角度出發(fā)，找出管理浪費(fèi)的根源

2.浪費(fèi)的影響

1）增加生產(chǎn)成本2）降低生產(chǎn)效率3）資源浪費(fèi)

4）產(chǎn)品質(zhì)量下降5）阻礙工作改進(jìn)

3.工廠八大浪費(fèi)的識(shí)別

1）庫(kù)存浪費(fèi)2）等待浪費(fèi)3）搬運(yùn)浪費(fèi)4）缺陷浪費(fèi)

5）生產(chǎn)過度浪費(fèi)6）動(dòng)作浪費(fèi)7）過分加工浪費(fèi)8）管理浪費(fèi)

4.消除浪費(fèi)的方法

1）優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃和排程2）引入精益生產(chǎn)理念3）提升員工技能和素質(zhì)

4）引入自動(dòng)化和智能化設(shè)備5）強(qiáng)化供應(yīng)鏈管理6）制定有效的生產(chǎn)管理工具

5.消除浪費(fèi)的技巧

1）培養(yǎng)節(jié)約意識(shí)2）制定合理的生產(chǎn)計(jì)劃和排程3）合理安排材料和設(shè)備

4）強(qiáng)化供應(yīng)鏈管理5）優(yōu)化工作流程6）定期進(jìn)行維護(hù)和保養(yǎng)7）提高倉(cāng)庫(kù)管理水平

第二講：生產(chǎn)過程和人力資源——過量生產(chǎn)、缺陷、動(dòng)作和過度加工浪費(fèi)的元兇

一、生產(chǎn)過程浪費(fèi)消除

1.分析生產(chǎn)流程，找出瓶頸環(huán)節(jié)步驟

1）了解生產(chǎn)流程2）找出耗時(shí)較長(zhǎng)的環(huán)節(jié)3）分析環(huán)節(jié)瓶頸4）制定改進(jìn)措施

找出瓶頸環(huán)節(jié)時(shí)存在的誤區(qū)：

1）片面看待瓶頸環(huán)節(jié)2）只看重某個(gè)環(huán)節(jié)的時(shí)間節(jié)省3）忽略其他因素的影響

4）忽略流程的整體優(yōu)化5）忽略管理因素的影響

2.提高生產(chǎn)計(jì)劃與調(diào)度效率方法

1）制定合理的生產(chǎn)計(jì)劃

2）引入先進(jìn)的生產(chǎn)管理理念和工具

3）建立完善的信息管理系統(tǒng)

4）引入高效的排程算法

5）提高員工素質(zhì)和技能水平

6）加強(qiáng)與供應(yīng)商的合作與溝通

3.提高生產(chǎn)計(jì)劃與調(diào)度效率的技巧

1）制定優(yōu)先級(jí)

2）優(yōu)化生產(chǎn)排程

3）提高倉(cāng)庫(kù)管理水平

4）引入高效的物流系統(tǒng)

5）加強(qiáng)生產(chǎn)計(jì)劃與調(diào)度人員的培訓(xùn)

6）引入績(jī)效考核機(jī)制

提高生產(chǎn)計(jì)劃與調(diào)度效率存在的五大誤區(qū)：1）只看重生產(chǎn)進(jìn)度2）過度強(qiáng)調(diào)調(diào)度靈活性

3）忽略隱性成本4）片面追求某一方面的優(yōu)化5）忽略長(zhǎng)期規(guī)劃

4.優(yōu)化生產(chǎn)線布局、降低搬運(yùn)距離的八大技巧

1）按工藝流程布置設(shè)備

2）減少設(shè)備之間的距離

3）采用輸送帶和空中懸掛鏈

4）建立物料超市

5）調(diào)整設(shè)備配置

6）增加工作臺(tái)數(shù)量

7）引入機(jī)器人等自動(dòng)化設(shè)備

8）定期維護(hù)和保養(yǎng)設(shè)備

優(yōu)化生產(chǎn)線布局降低搬運(yùn)距離時(shí)常犯六大錯(cuò)誤：1）忽略物流規(guī)劃2）忽略設(shè)備選型和配置

3）忽略自動(dòng)化物流系統(tǒng)的應(yīng)用4）忽略工作流程的優(yōu)化5）忽略生產(chǎn)線平衡問題

6）忽略定期維護(hù)和保養(yǎng)設(shè)備

二、人力資源浪費(fèi)消除

1.優(yōu)化勞動(dòng)組織，合理安排工種與任務(wù)的技巧

1）合并工作步驟

2）合理安排工作量和工作時(shí)間

3）引入智能化設(shè)備

4）制定標(biāo)準(zhǔn)操作流程

5）定期開展員工培訓(xùn)

優(yōu)化勞動(dòng)組織、合理安排工種與任務(wù)的誤區(qū)：1）過度強(qiáng)調(diào)分工2）忽略團(tuán)隊(duì)協(xié)作

3）缺乏員工培訓(xùn)4）缺乏員工激勵(lì)機(jī)制5）忽略員工的心理健康

2.推行師徒制，提高員工技能水平步驟實(shí)施

1）確立師徒關(guān)系：師傅應(yīng)該是技術(shù)骨干或經(jīng)驗(yàn)豐富的老員工

2）制定培訓(xùn)計(jì)劃：培訓(xùn)目標(biāo)、培訓(xùn)內(nèi)容、培訓(xùn)時(shí)間、考核方式等

3）傳授技能和經(jīng)驗(yàn)：言傳身教，組織技術(shù)交流會(huì)、操作演示等等

4）跟蹤指導(dǎo)和幫助：定期檢查徒弟工作情況，分享自己的工作心得和經(jīng)驗(yàn)

5）定期考核評(píng)估：綜合評(píng)估徒弟的技能水平、工作表現(xiàn)等方面

6）總結(jié)改進(jìn)：成功經(jīng)驗(yàn)和不足，進(jìn)一步完善效果

存在以下誤區(qū)：1）忽略師傅的選拔和培訓(xùn)2）缺乏有效的教學(xué)方法和工具3）不合理的期望和要求4）缺乏有效的評(píng)估和反饋機(jī)制5）缺乏統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)和流程6）缺乏跟蹤指導(dǎo)和幫助7）忽略團(tuán)隊(duì)協(xié)作的重要性

3.激勵(lì)員工參與，提高工作積極性的方法

1）目標(biāo)激勵(lì)法2）獎(jiǎng)勵(lì)激勵(lì)法3）技能激勵(lì)法4）興趣激勵(lì)法

5）榮譽(yù)激勵(lì)法6）參與激勵(lì)法7）競(jìng)爭(zhēng)激勵(lì)法8）文化激勵(lì)法

存在的誤區(qū)：忽視員工的真正需求、過度獎(jiǎng)勵(lì)、不重視員工的意見和建議、缺乏公平和透明度、無(wú)效的獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制、單一的激勵(lì)方式

第三講：采購(gòu)與庫(kù)存，設(shè)備與維護(hù)浪費(fèi)——庫(kù)存與等待浪費(fèi)的源頭

一、采購(gòu)與庫(kù)存浪費(fèi)消除

1.分析供應(yīng)商能力的方法

——供應(yīng)商財(cái)務(wù)狀況、質(zhì)量管理體系、交貨能力、技術(shù)能力、服務(wù)能力、信譽(yù)、戰(zhàn)略目標(biāo)、溝通協(xié)作

2.與供應(yīng)商建立戰(zhàn)略合作關(guān)系的方法

1）明確合作目標(biāo)

2）制定合作計(jì)劃

3）建立信任

4）協(xié)商合作細(xì)節(jié)

5）簽訂合同

6）實(shí)施并監(jiān)控合作計(jì)劃

7）持續(xù)改進(jìn)

常見五大誤區(qū)：1）忽視供應(yīng)商能力分析2）過度強(qiáng)調(diào)價(jià)格：忽視質(zhì)量、交貨準(zhǔn)時(shí)性、服務(wù)等

3）忽視長(zhǎng)期合作關(guān)系4）缺乏有效的溝通：信息不對(duì)稱、合作效率低下

6）缺乏風(fēng)險(xiǎn)意識(shí)：沒有制定相應(yīng)的應(yīng)對(duì)措施

3.推行零庫(kù)存管理，降低庫(kù)存成本方法和步驟

1）制定零庫(kù)存計(jì)劃：明確實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存的目標(biāo)和方法

2）制定合理的配送策略：多批次、少批量的配送方式，減少庫(kù)存

3）優(yōu)化采購(gòu)方式：采用準(zhǔn)時(shí)制采購(gòu)方式，實(shí)現(xiàn)原材料和零部件的及時(shí)供應(yīng)

4）優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃：采用拉動(dòng)式生產(chǎn)方式，以實(shí)際需求為基礎(chǔ)，制定生產(chǎn)計(jì)劃

5）建立零庫(kù)存管理系統(tǒng)：采用ERP等企業(yè)資源規(guī)劃系統(tǒng)

6）培訓(xùn)員工：讓員工了解零庫(kù)存管理的意義和實(shí)施方法，并掌握相關(guān)技能

7）建立供應(yīng)鏈伙伴關(guān)系：實(shí)現(xiàn)信息的共享和及時(shí)的供應(yīng)

8）利用先進(jìn)的信息技術(shù)：如物聯(lián)網(wǎng)、射頻識(shí)別技術(shù)、供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)等

4.推行零庫(kù)存管理需要掌握的技巧

1）掌握庫(kù)存信息2）與供應(yīng)商建立緊密的合作關(guān)系

3）采用先進(jìn)的庫(kù)存管理技術(shù)4）合理安排生產(chǎn)和配送計(jì)劃5）建立靈活的生產(chǎn)和配送體系

6）加強(qiáng)員工培訓(xùn)7）建立合理的考核和激勵(lì)機(jī)制

5.推行零庫(kù)存管理常犯的八大錯(cuò)誤

1）忽視供應(yīng)商選擇和管理

2）缺乏整體供應(yīng)鏈觀念

3）過度追求零庫(kù)存

4）忽視安全庫(kù)存

5）忽視采購(gòu)成本和供應(yīng)商成本

6）缺乏員工培訓(xùn)和管理

7）過度依賴信息系統(tǒng)

8）缺乏定期審計(jì)和風(fēng)險(xiǎn)管理

6.合理安排采購(gòu)計(jì)劃，降低采購(gòu)成本的方法和步驟

1）制定采購(gòu)預(yù)算

2）分析歷史采購(gòu)數(shù)據(jù)

3）確定采購(gòu)策略

4）確定供應(yīng)商數(shù)量和選擇標(biāo)準(zhǔn)

5）安排采購(gòu)訂單

6）跟蹤訂單執(zhí)行情況

7）優(yōu)化庫(kù)存管理

降低采購(gòu)成本存在的誤區(qū)：僅僅關(guān)注采購(gòu)價(jià)格、忽略隱性成本、招標(biāo)并非萬(wàn)能、沒有長(zhǎng)期規(guī)劃、沒有考慮付款條件

二、設(shè)備與維護(hù)浪費(fèi)消除

1.設(shè)備性能分析的方法和步驟

1）明確分析目的

2）收集相關(guān)數(shù)據(jù)

3）制定性能指標(biāo)

4）進(jìn)行性能評(píng)估

5）分析結(jié)果

2.優(yōu)化設(shè)備配置的措施

1）調(diào)整設(shè)備參數(shù)

2）引入新技術(shù)

3）增加維護(hù)和保養(yǎng)頻率

4）調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃

5）引入備用設(shè)備

優(yōu)化設(shè)備配置的誤區(qū)：1）忽略設(shè)備整體性能2）過度追求短期效益3）缺乏系統(tǒng)思考

4）忽略隱性成本5）缺乏科學(xué)評(píng)估方法

3.推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），提高設(shè)備利用率的方法和步驟

1）建立TPM團(tuán)隊(duì)

2）制定設(shè)備維護(hù)計(jì)劃

3）實(shí)施設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)

4）進(jìn)行設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測(cè)和預(yù)測(cè)性維護(hù)

5）持續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化

推行TPM的誤區(qū)：1）忽略預(yù)防性維護(hù)2）忽略設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測(cè)3）缺乏標(biāo)準(zhǔn)化管理

4）缺乏技術(shù)培訓(xùn)5）忽略設(shè)備改造和更新6）只注重維修不注重預(yù)防

7）缺乏激勵(lì)機(jī)制

4.加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，降低故障率

1）制定維護(hù)保養(yǎng)制度

2）加強(qiáng)日常檢查

3）定期進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)

4）實(shí)施預(yù)防性維護(hù)

5）加強(qiáng)培訓(xùn)和技術(shù)支持

6）引入專業(yè)的維護(hù)團(tuán)隊(duì)或第三方機(jī)構(gòu)

7）建立獎(jiǎng)懲制度

第四講：質(zhì)量與檢驗(yàn)，能耗與環(huán)保與管理及文化浪費(fèi)——管理浪費(fèi)的真相

一、質(zhì)量與檢驗(yàn)浪費(fèi)消除

1.推行全面質(zhì)量管理（TQM）（步驟）

1）制定質(zhì)量方針

2）明確質(zhì)量目標(biāo)

3）建立質(zhì)量管理體系

4）強(qiáng)化質(zhì)量意識(shí)

5）優(yōu)化生產(chǎn)過程

6）加強(qiáng)質(zhì)量檢測(cè)

7）使用質(zhì)量管理工具（PDCA循環(huán)、魚骨圖、柏拉圖）

8）建立質(zhì)量獎(jiǎng)勵(lì)制度

2.應(yīng)用統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC），預(yù)防不良品產(chǎn)生的方法

1）收集數(shù)據(jù)

2）分析數(shù)據(jù)

3）確定關(guān)鍵過程特性

4）選擇控制圖

5）建立控制限和行動(dòng)限

6）監(jiān)控過程

7）采取改進(jìn)措施

8）驗(yàn)證效果

案例：某汽車制造企業(yè)用了統(tǒng)計(jì)過程控制的方法

3.優(yōu)化檢驗(yàn)流程，降低檢驗(yàn)成本方法

1）確定關(guān)鍵質(zhì)量檢驗(yàn)點(diǎn)

2）引入自動(dòng)化技術(shù)

3）建立有效的質(zhì)量管理體系

4）采用抽樣檢驗(yàn)方法

5）優(yōu)化檢驗(yàn)順序

6）利用數(shù)據(jù)分析

7）引入快速檢驗(yàn)方法

8）減少誤判率

二、能耗與環(huán)保浪費(fèi)消除

1.分析能源消耗，優(yōu)化工藝流程

2.采用節(jié)能技術(shù)與設(shè)備，降低能源消耗

3.推行環(huán)保管理，降低環(huán)境污染成本

主要技巧：

1）密切關(guān)注能源審計(jì)結(jié)果

2）優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃：減少設(shè)備的空轉(zhuǎn)時(shí)間和能源浪費(fèi)

3）提高員工意識(shí)：?jiǎn)T工培訓(xùn)、激勵(lì)機(jī)制等措施

4）加強(qiáng)維護(hù)保養(yǎng)：定期檢查設(shè)備的運(yùn)行狀況和功能，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和解決問題

5）采用智能化控制系統(tǒng)

6）分類回收利用：廢棄物和殘余物料分類回收和再利用

7）建立環(huán)保管理體系

存在的誤區(qū)：

——環(huán)保管理不重要、成本太高、是環(huán)保部門的責(zé)任、普通產(chǎn)品沒有區(qū)別、環(huán)保管理是一次性的工作、忽略生態(tài)破壞

三、管理與文化浪費(fèi)消除

1.分析管理瓶頸，優(yōu)化管理制度與流程（方法）

1）SWOT分析法

2）價(jià)值流圖分析法

3）流程分析法

4）頭腦風(fēng)暴法

5）案例分析法

6）統(tǒng)計(jì)分析法

7）模擬測(cè)試法

8）專家咨詢法

2.推行精益管理，提高管理效率的途徑

1）提高生產(chǎn)批量化程度

2）優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布置

3）精益生產(chǎn)計(jì)劃管理

4）倡導(dǎo)節(jié)約文化

5）精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善

6）引入精益生產(chǎn)工具

推行精益管理的五大誤區(qū)：1）精益只是管理層的事情2）沒有充分授權(quán)

3）將精益生產(chǎn)等同于生產(chǎn)線改善4）精益是一次性成功的事情5）忽略企業(yè)文化變革

3.培養(yǎng)節(jié)約文化，推動(dòng)員工積極參與降本增效活動(dòng)

5.培養(yǎng)節(jié)約文化存在的誤區(qū)

1）節(jié)約就是省錢

2）節(jié)約是管理層的事情

3）節(jié)約就是降低質(zhì)量

4）節(jié)約就是一次性的行為

5）節(jié)約就是購(gòu)買便宜的原材料

案例：一家大型跨國(guó)企業(yè)（生產(chǎn)電子產(chǎn)品）采取一系列措施來(lái)消除管理和文化上的浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量