主講老師: 歐陽光遠（培訓(xùn)費：1.5-2萬元/天）    

工作背景：
歐陽老師，擁有25年的專注于生產(chǎn)領(lǐng)域的豐富研究經(jīng)驗。他對生產(chǎn)流程的深入了解以及對行業(yè)趨勢的敏銳洞察力使他成為該領(lǐng)域的實踐專家。上海坦達、美國百得電動工具、浙江野牛工具等多家企業(yè)在老師的輔導(dǎo)下實現(xiàn)了卓越的生產(chǎn)效率和質(zhì)量提升...

主講課程：
《質(zhì)量問題解決之天龍八步（8D法）》《全面質(zhì)量管理TQM》《現(xiàn)場改善與消除浪費》《現(xiàn)場問題分析與解決》《從檢驗員到質(zhì)量經(jīng)理進階》《TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護與效率管...

  降本增效——工廠八大浪費消除課程大綱詳細(xì)內(nèi)容

課程分類： 成本管控

課程目標(biāo)：

1.了解企業(yè)中存在的八大浪費現(xiàn)象，包括生產(chǎn)過剩、無效運輸、不良品、庫存積壓、人力浪費、低效設(shè)備、加班過量以及生產(chǎn)線布局不合理等

2.深入分析這些浪費產(chǎn)生的原因，探討其對企業(yè)生產(chǎn)運營和成本效益的影響

3.掌握消除這些浪費的策略和方法，包括改進生產(chǎn)計劃和流程、優(yōu)化物料搬運和管理、提高員工技能和工作效率等

4.幫助樹立“精益生產(chǎn)”的理念，培養(yǎng)節(jié)約意識和團隊合作精神，提高企業(yè)的整體競爭力和運營效率

5.掌握精益生產(chǎn)工具和技術(shù)，如5S、TPM、VSM、JIT、看板、SMED等，并將其應(yīng)用于實際工作中，以實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)過程的持續(xù)改進和效益提升

課程對象：企業(yè)運營部門（包含但不限于采購、生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、物流、工程、設(shè)備、HR部門等）

課程時間：2天，6小時/天

導(dǎo)入：什么是降本增效？怎樣實現(xiàn)降本增效？

第一講：揭開降本增效的真面目——消除浪費達到增效

一、認(rèn)識降本增效

1.降本增效的八大作用

1）降低原材料和能源的消耗2）提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量3）優(yōu)化人員配置和勞動力成本

4）優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計和管理5）提高自動化水平和生產(chǎn)效率6）縮短交貨周期和運輸時間

7）提高管理水平和資金使用效率8）提高員工素質(zhì)和技能水平

2.降本增效的重要性

1）提高企業(yè)盈利2）增強企業(yè)競爭力3）優(yōu)化資源配置

4）提升產(chǎn)品質(zhì)量5）增加員工參與度

3.降本增效的七大基原則

1）關(guān)注客戶需求2）優(yōu)化生產(chǎn)流程3）提高勞動生產(chǎn)率4）降低原材料和能源消耗

5）引入精益生產(chǎn)理念6）實施信息化管理7）建立科學(xué)的物流管理體系

4.降本增效的七大思路

1）優(yōu)化生產(chǎn)流程2）提高員工效率3）引入新技術(shù)4）強化供應(yīng)鏈管理

5）創(chuàng)新管理機制6）科學(xué)的人力資源管理7）加強質(zhì)量管理

二、工廠八大浪費消除

1.認(rèn)識浪費的三個角度

角度一：從生產(chǎn)流程的角度出發(fā)，找出瓶頸和低效環(huán)節(jié)，對生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的影響

角度二：從員工的角度出發(fā)，員工在工作中存在的浪費現(xiàn)象

角度三：從管理者的角度出發(fā)，找出管理浪費的根源

2.浪費的影響

1）增加生產(chǎn)成本2）降低生產(chǎn)效率3）資源浪費

4）產(chǎn)品質(zhì)量下降5）阻礙工作改進

3.工廠八大浪費的識別

1）庫存浪費2）等待浪費3）搬運浪費4）缺陷浪費

5）生產(chǎn)過度浪費6）動作浪費7）過分加工浪費8）管理浪費

4.消除浪費的方法

1）優(yōu)化生產(chǎn)計劃和排程2）引入精益生產(chǎn)理念3）提升員工技能和素質(zhì)

4）引入自動化和智能化設(shè)備5）強化供應(yīng)鏈管理6）制定有效的生產(chǎn)管理工具

5.消除浪費的技巧

1）培養(yǎng)節(jié)約意識2）制定合理的生產(chǎn)計劃和排程3）合理安排材料和設(shè)備

4）強化供應(yīng)鏈管理5）優(yōu)化工作流程6）定期進行維護和保養(yǎng)7）提高倉庫管理水平

第二講：生產(chǎn)過程和人力資源——過量生產(chǎn)、缺陷、動作和過度加工浪費的元兇

一、生產(chǎn)過程浪費消除

1.分析生產(chǎn)流程，找出瓶頸環(huán)節(jié)步驟

1）了解生產(chǎn)流程2）找出耗時較長的環(huán)節(jié)3）分析環(huán)節(jié)瓶頸4）制定改進措施

找出瓶頸環(huán)節(jié)時存在的誤區(qū)：

1）片面看待瓶頸環(huán)節(jié)2）只看重某個環(huán)節(jié)的時間節(jié)省3）忽略其他因素的影響

4）忽略流程的整體優(yōu)化5）忽略管理因素的影響

2.提高生產(chǎn)計劃與調(diào)度效率方法

1）制定合理的生產(chǎn)計劃

2）引入先進的生產(chǎn)管理理念和工具

3）建立完善的信息管理系統(tǒng)

4）引入高效的排程算法

5）提高員工素質(zhì)和技能水平

6）加強與供應(yīng)商的合作與溝通

3.提高生產(chǎn)計劃與調(diào)度效率的技巧

1）制定優(yōu)先級

2）優(yōu)化生產(chǎn)排程

3）提高倉庫管理水平

4）引入高效的物流系統(tǒng)

5）加強生產(chǎn)計劃與調(diào)度人員的培訓(xùn)

6）引入績效考核機制

提高生產(chǎn)計劃與調(diào)度效率存在的五大誤區(qū)：1）只看重生產(chǎn)進度2）過度強調(diào)調(diào)度靈活性

3）忽略隱性成本4）片面追求某一方面的優(yōu)化5）忽略長期規(guī)劃

4.優(yōu)化生產(chǎn)線布局、降低搬運距離的八大技巧

1）按工藝流程布置設(shè)備

2）減少設(shè)備之間的距離

3）采用輸送帶和空中懸掛鏈

4）建立物料超市

5）調(diào)整設(shè)備配置

6）增加工作臺數(shù)量

7）引入機器人等自動化設(shè)備

8）定期維護和保養(yǎng)設(shè)備

優(yōu)化生產(chǎn)線布局降低搬運距離時常犯六大錯誤：1）忽略物流規(guī)劃2）忽略設(shè)備選型和配置

3）忽略自動化物流系統(tǒng)的應(yīng)用4）忽略工作流程的優(yōu)化5）忽略生產(chǎn)線平衡問題

6）忽略定期維護和保養(yǎng)設(shè)備

二、人力資源浪費消除

1.優(yōu)化勞動組織，合理安排工種與任務(wù)的技巧

1）合并工作步驟

2）合理安排工作量和工作時間

3）引入智能化設(shè)備

4）制定標(biāo)準(zhǔn)操作流程

5）定期開展員工培訓(xùn)

優(yōu)化勞動組織、合理安排工種與任務(wù)的誤區(qū)：1）過度強調(diào)分工2）忽略團隊協(xié)作

3）缺乏員工培訓(xùn)4）缺乏員工激勵機制5）忽略員工的心理健康

2.推行師徒制，提高員工技能水平步驟實施

1）確立師徒關(guān)系：師傅應(yīng)該是技術(shù)骨干或經(jīng)驗豐富的老員工

2）制定培訓(xùn)計劃：培訓(xùn)目標(biāo)、培訓(xùn)內(nèi)容、培訓(xùn)時間、考核方式等

3）傳授技能和經(jīng)驗：言傳身教，組織技術(shù)交流會、操作演示等等

4）跟蹤指導(dǎo)和幫助：定期檢查徒弟工作情況，分享自己的工作心得和經(jīng)驗

5）定期考核評估：綜合評估徒弟的技能水平、工作表現(xiàn)等方面

6）總結(jié)改進：成功經(jīng)驗和不足，進一步完善效果

存在以下誤區(qū)：1）忽略師傅的選拔和培訓(xùn)2）缺乏有效的教學(xué)方法和工具3）不合理的期望和要求4）缺乏有效的評估和反饋機制5）缺乏統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)和流程6）缺乏跟蹤指導(dǎo)和幫助7）忽略團隊協(xié)作的重要性

3.激勵員工參與，提高工作積極性的方法

1）目標(biāo)激勵法2）獎勵激勵法3）技能激勵法4）興趣激勵法

5）榮譽激勵法6）參與激勵法7）競爭激勵法8）文化激勵法

存在的誤區(qū)：忽視員工的真正需求、過度獎勵、不重視員工的意見和建議、缺乏公平和透明度、無效的獎勵機制、單一的激勵方式

第三講：采購與庫存，設(shè)備與維護浪費——庫存與等待浪費的源頭

一、采購與庫存浪費消除

1.分析供應(yīng)商能力的方法

——供應(yīng)商財務(wù)狀況、質(zhì)量管理體系、交貨能力、技術(shù)能力、服務(wù)能力、信譽、戰(zhàn)略目標(biāo)、溝通協(xié)作

2.與供應(yīng)商建立戰(zhàn)略合作關(guān)系的方法

1）明確合作目標(biāo)

2）制定合作計劃

3）建立信任

4）協(xié)商合作細(xì)節(jié)

5）簽訂合同

6）實施并監(jiān)控合作計劃

7）持續(xù)改進

常見五大誤區(qū)：1）忽視供應(yīng)商能力分析2）過度強調(diào)價格：忽視質(zhì)量、交貨準(zhǔn)時性、服務(wù)等

3）忽視長期合作關(guān)系4）缺乏有效的溝通：信息不對稱、合作效率低下

6）缺乏風(fēng)險意識：沒有制定相應(yīng)的應(yīng)對措施

3.推行零庫存管理，降低庫存成本方法和步驟

1）制定零庫存計劃：明確實現(xiàn)零庫存的目標(biāo)和方法

2）制定合理的配送策略：多批次、少批量的配送方式，減少庫存

3）優(yōu)化采購方式：采用準(zhǔn)時制采購方式，實現(xiàn)原材料和零部件的及時供應(yīng)

4）優(yōu)化生產(chǎn)計劃：采用拉動式生產(chǎn)方式，以實際需求為基礎(chǔ)，制定生產(chǎn)計劃

5）建立零庫存管理系統(tǒng)：采用ERP等企業(yè)資源規(guī)劃系統(tǒng)

6）培訓(xùn)員工：讓員工了解零庫存管理的意義和實施方法，并掌握相關(guān)技能

7）建立供應(yīng)鏈伙伴關(guān)系：實現(xiàn)信息的共享和及時的供應(yīng)

8）利用先進的信息技術(shù)：如物聯(lián)網(wǎng)、射頻識別技術(shù)、供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)等

4.推行零庫存管理需要掌握的技巧

1）掌握庫存信息2）與供應(yīng)商建立緊密的合作關(guān)系

3）采用先進的庫存管理技術(shù)4）合理安排生產(chǎn)和配送計劃5）建立靈活的生產(chǎn)和配送體系

6）加強員工培訓(xùn)7）建立合理的考核和激勵機制

5.推行零庫存管理常犯的八大錯誤

1）忽視供應(yīng)商選擇和管理

2）缺乏整體供應(yīng)鏈觀念

3）過度追求零庫存

4）忽視安全庫存

5）忽視采購成本和供應(yīng)商成本

6）缺乏員工培訓(xùn)和管理

7）過度依賴信息系統(tǒng)

8）缺乏定期審計和風(fēng)險管理

6.合理安排采購計劃，降低采購成本的方法和步驟

1）制定采購預(yù)算

2）分析歷史采購數(shù)據(jù)

3）確定采購策略

4）確定供應(yīng)商數(shù)量和選擇標(biāo)準(zhǔn)

5）安排采購訂單

6）跟蹤訂單執(zhí)行情況

7）優(yōu)化庫存管理

降低采購成本存在的誤區(qū)：僅僅關(guān)注采購價格、忽略隱性成本、招標(biāo)并非萬能、沒有長期規(guī)劃、沒有考慮付款條件

二、設(shè)備與維護浪費消除

1.設(shè)備性能分析的方法和步驟

1）明確分析目的

2）收集相關(guān)數(shù)據(jù)

3）制定性能指標(biāo)

4）進行性能評估

5）分析結(jié)果

2.優(yōu)化設(shè)備配置的措施

1）調(diào)整設(shè)備參數(shù)

2）引入新技術(shù)

3）增加維護和保養(yǎng)頻率

4）調(diào)整生產(chǎn)計劃

5）引入備用設(shè)備

優(yōu)化設(shè)備配置的誤區(qū)：1）忽略設(shè)備整體性能2）過度追求短期效益3）缺乏系統(tǒng)思考

4）忽略隱性成本5）缺乏科學(xué)評估方法

3.推行全員生產(chǎn)維護（TPM），提高設(shè)備利用率的方法和步驟

1）建立TPM團隊

2）制定設(shè)備維護計劃

3）實施設(shè)備維護和保養(yǎng)

4）進行設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測和預(yù)測性維護

5）持續(xù)改進和優(yōu)化

推行TPM的誤區(qū)：1）忽略預(yù)防性維護2）忽略設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測3）缺乏標(biāo)準(zhǔn)化管理

4）缺乏技術(shù)培訓(xùn)5）忽略設(shè)備改造和更新6）只注重維修不注重預(yù)防

7）缺乏激勵機制

4.加強設(shè)備維護保養(yǎng)，降低故障率

1）制定維護保養(yǎng)制度

2）加強日常檢查

3）定期進行維護保養(yǎng)

4）實施預(yù)防性維護

5）加強培訓(xùn)和技術(shù)支持

6）引入專業(yè)的維護團隊或第三方機構(gòu)

7）建立獎懲制度

第四講：質(zhì)量與檢驗，能耗與環(huán)保與管理及文化浪費——管理浪費的真相

一、質(zhì)量與檢驗浪費消除

1.推行全面質(zhì)量管理（TQM）（步驟）

1）制定質(zhì)量方針

2）明確質(zhì)量目標(biāo)

3）建立質(zhì)量管理體系

4）強化質(zhì)量意識

5）優(yōu)化生產(chǎn)過程

6）加強質(zhì)量檢測

7）使用質(zhì)量管理工具（PDCA循環(huán)、魚骨圖、柏拉圖）

8）建立質(zhì)量獎勵制度

2.應(yīng)用統(tǒng)計過程控制（SPC），預(yù)防不良品產(chǎn)生的方法

1）收集數(shù)據(jù)

2）分析數(shù)據(jù)

3）確定關(guān)鍵過程特性

4）選擇控制圖

5）建立控制限和行動限

6）監(jiān)控過程

7）采取改進措施

8）驗證效果

案例：某汽車制造企業(yè)用了統(tǒng)計過程控制的方法

3.優(yōu)化檢驗流程，降低檢驗成本方法

1）確定關(guān)鍵質(zhì)量檢驗點

2）引入自動化技術(shù)

3）建立有效的質(zhì)量管理體系

4）采用抽樣檢驗方法

5）優(yōu)化檢驗順序

6）利用數(shù)據(jù)分析

7）引入快速檢驗方法

8）減少誤判率

二、能耗與環(huán)保浪費消除

1.分析能源消耗，優(yōu)化工藝流程

2.采用節(jié)能技術(shù)與設(shè)備，降低能源消耗

3.推行環(huán)保管理，降低環(huán)境污染成本

主要技巧：

1）密切關(guān)注能源審計結(jié)果

2）優(yōu)化生產(chǎn)計劃：減少設(shè)備的空轉(zhuǎn)時間和能源浪費

3）提高員工意識：員工培訓(xùn)、激勵機制等措施

4）加強維護保養(yǎng)：定期檢查設(shè)備的運行狀況和功能，及時發(fā)現(xiàn)和解決問題

5）采用智能化控制系統(tǒng)

6）分類回收利用：廢棄物和殘余物料分類回收和再利用

7）建立環(huán)保管理體系

存在的誤區(qū)：

——環(huán)保管理不重要、成本太高、是環(huán)保部門的責(zé)任、普通產(chǎn)品沒有區(qū)別、環(huán)保管理是一次性的工作、忽略生態(tài)破壞

三、管理與文化浪費消除

1.分析管理瓶頸，優(yōu)化管理制度與流程（方法）

1）SWOT分析法

2）價值流圖分析法

3）流程分析法

4）頭腦風(fēng)暴法

5）案例分析法

6）統(tǒng)計分析法

7）模擬測試法

8）專家咨詢法

2.推行精益管理，提高管理效率的途徑

1）提高生產(chǎn)批量化程度

2）優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場布置

3）精益生產(chǎn)計劃管理

4）倡導(dǎo)節(jié)約文化

5）精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善

6）引入精益生產(chǎn)工具

推行精益管理的五大誤區(qū)：1）精益只是管理層的事情2）沒有充分授權(quán)

3）將精益生產(chǎn)等同于生產(chǎn)線改善4）精益是一次性成功的事情5）忽略企業(yè)文化變革

3.培養(yǎng)節(jié)約文化，推動員工積極參與降本增效活動

5.培養(yǎng)節(jié)約文化存在的誤區(qū)

1）節(jié)約就是省錢

2）節(jié)約是管理層的事情

3）節(jié)約就是降低質(zhì)量

4）節(jié)約就是一次性的行為

5）節(jié)約就是購買便宜的原材料

案例：一家大型跨國企業(yè)（生產(chǎn)電子產(chǎn)品）采取一系列措施來消除管理和文化上的浪費，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量