主講老師: 崔軍（培訓(xùn)費(fèi)：1.5-2萬(wàn)元/天）
工作背景：
22年世界500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)12年制造業(yè)咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)富士康集團(tuán)首批認(rèn)證講師富士康大學(xué)認(rèn)證講師、海爾大學(xué)認(rèn)證講師、信利學(xué)院認(rèn)證講師曾任：美的集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|精益生產(chǎn)及智能制造專(zhuān)家曾任：海爾集...
主講課程：
《產(chǎn)銷(xiāo)平衡——SCM供應(yīng)鏈管理》《成就時(shí)代企業(yè)——智能制造&數(shù)字化轉(zhuǎn)型》《高執(zhí)行力-----班組長(zhǎng)技能提升特訓(xùn)營(yíng)》《工廠整體效率提升——TPM管理》《降本增效——工廠八大浪費(fèi)消除》...
增值改善—八大浪費(fèi)消除課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類(lèi)： 精益生產(chǎn)
課程目標(biāo)：
通過(guò)學(xué)習(xí)八大浪費(fèi)，提升問(wèn)題分析能力
識(shí)別各種浪費(fèi)根源，制定工作改善舉措
直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問(wèn)題，給出系統(tǒng)解決方法
明晰運(yùn)營(yíng)價(jià)值導(dǎo)向，積極推進(jìn)增值改善
掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控
分析工時(shí)損失浪費(fèi)，提升生產(chǎn)效率管制
合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益
杜絕一切生產(chǎn)浪費(fèi)，全面提升運(yùn)營(yíng)效益
創(chuàng)建精益管理效益，提高制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力
課程對(duì)象：中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長(zhǎng)、儲(chǔ)干及一線員工）；工程技術(shù)人員
課程時(shí)間：1天，6小時(shí)/天
序言：
名言分享：賺一元錢(qián)看客戶臉上，省一塊錢(qián)看自己角色——臺(tái)塑集團(tuán)王永
第一講：識(shí)別：增值與浪費(fèi)
一、認(rèn)識(shí)增值
1. 價(jià)值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過(guò)程中的全部活動(dòng)
2. 增值是客戶愿意付錢(qián)的作業(yè)內(nèi)容
3. 產(chǎn)生增值的過(guò)程
1）產(chǎn)品發(fā)生形狀改變
2）性能改變
3）組立(組合)
4）增加功能等作業(yè)
4. 以客戶的立場(chǎng)來(lái)看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包
1）增值活動(dòng)約5%
2）必要非增值活動(dòng)約35%
3）不必要非增值活動(dòng)60%
5. 價(jià)值流程圖
1）概念引入：價(jià)值流程圖
2）價(jià)值流程圖管理
a繪制現(xiàn)狀價(jià)值流程圖
b價(jià)值流程圖異常分析
c制定價(jià)值流異常改善舉措
d繪制未來(lái)價(jià)值流程圖
e價(jià)值流改善舉措實(shí)施
二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
1. 浪費(fèi)是不增值、只增加了時(shí)間和成本的活動(dòng)，含所有不及時(shí)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)
2. 浪費(fèi)的三種形態(tài)
1）勉強(qiáng)：超過(guò)能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)
2）真浪費(fèi)：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)
3）不均衡：有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)
3. 浪費(fèi)的表現(xiàn)
1）現(xiàn)象
a顯性浪費(fèi)
b隱形浪費(fèi)
2）發(fā)生源:人、機(jī)、物……
三、反對(duì)浪費(fèi)
1. 浪費(fèi)的危害
2. 珍惜資源
3. 有效運(yùn)用資源
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第二講：認(rèn)識(shí)：工廠八大浪費(fèi)
一、工廠八大浪費(fèi)綜述
二、庫(kù)存浪費(fèi)
1. 庫(kù)存浪費(fèi)產(chǎn)生的4大原因
2. 庫(kù)存浪費(fèi)的嚴(yán)重危害
1）降低資金的周轉(zhuǎn)速度?
2）占用大量流動(dòng)資金
3）增加保管費(fèi)用
4）利息損失
5）面臨過(guò)時(shí)的市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn)
6）容易變質(zhì)劣化
3. 減少庫(kù)存的方法
1）分類(lèi)管理法
2）JIT庫(kù)存管理
3）控制在庫(kù)金額
4）定期盤(pán)點(diǎn)
5）庫(kù)存警示
4. 總結(jié)：捕獲庫(kù)存浪費(fèi)治理7個(gè)方向
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)大量在制品浪費(fèi)實(shí)例講解，分析原因
三、等待浪費(fèi)
1. 等待浪費(fèi)的定義：人員或設(shè)備非滿負(fù)荷的浪費(fèi)
2. 等待浪費(fèi)的9種表現(xiàn)形式
3. 等待浪費(fèi)的9個(gè)消除方法
1）均衡化生產(chǎn)
2）一個(gè)流連線按節(jié)拍進(jìn)行拉到生產(chǎn)
3）單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)
4）生產(chǎn)線平衡法(line balance)
5）人機(jī)工作分離
6）全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)
7）快速切換(SMED)
8）目視化管理
9）加強(qiáng)進(jìn)料控制
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)實(shí)例講解
四、不良品的浪費(fèi)
1. 定義：生產(chǎn)過(guò)程中,因來(lái)料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè)
2. 不良品浪費(fèi)對(duì)工廠管理的6個(gè)影響
3. 不良品浪費(fèi)的8大產(chǎn)生原因
4. 8種方法，減少不浪發(fā)生
1）作業(yè)管理—SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練
2）全面質(zhì)量管理(TQM)
3）品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC)
4）品管圈(QCC)活動(dòng)
5）可視化(標(biāo)準(zhǔn)、不良樣品等)
6）首件檢查
7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數(shù)檢查
8）防呆法
案例分析：組裝線塑膠件來(lái)料外觀刮花不良分析及改善
五、搬運(yùn)的浪費(fèi)
1. 搬運(yùn)是物品移動(dòng)造成的資源浪費(fèi)
2. 產(chǎn)生的原因
1）物流動(dòng)線設(shè)計(jì)
2）設(shè)備局限
3）工作地布局
4）前后工程分離
3. 改善搬運(yùn)浪費(fèi)的2個(gè)方向
1）合理化布局
a布局合理化的5個(gè)要點(diǎn)
2）搬運(yùn)手段的合理化
a搬運(yùn)作業(yè)遵循7大原則
b搬運(yùn)方法3大規(guī)劃
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)有哪些搬運(yùn)浪費(fèi)？如何改善？
六、過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)
1. 定義：前工程之投入量﹐超過(guò)后工程單位時(shí)間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費(fèi)
2. 過(guò)量浪費(fèi)的6種表現(xiàn)形式
3. 過(guò)量浪費(fèi)的產(chǎn)生與消除
1）過(guò)量計(jì)劃的產(chǎn)生與4個(gè)消除方法
2）前工序過(guò)量投入的產(chǎn)生與3大消除手法
4. 總結(jié)：消除過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)的堅(jiān)持的4個(gè)理念
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)上工序過(guò)量生產(chǎn)堆機(jī)浪費(fèi)實(shí)例講解
七、加工過(guò)剩的浪費(fèi)
1. 定義：原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要，以及過(guò)度將產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)提高形成的浪費(fèi)?
2. 加工過(guò)剩浪費(fèi)導(dǎo)致的影響
1）需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備
2）生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費(fèi)
3）管理工時(shí)的增加
3. 加工過(guò)剩浪表現(xiàn)形式
1）品質(zhì)過(guò)剩
2）檢查過(guò)剩
3）加工過(guò)剩
4）設(shè)計(jì)過(guò)剩
4.消除加工過(guò)剩的9大思考
案例分析：裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過(guò)剩
八、動(dòng)作浪費(fèi)
1. 定義：作業(yè)中動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi)
2. 識(shí)別12種動(dòng)作浪費(fèi)
記憶：打油詩(shī)《十二種動(dòng)作浪費(fèi)》
3. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則22條
1）10條人體動(dòng)作方面?
2）4條工具設(shè)備方面
3）8條場(chǎng)所布置方面
4. 12種動(dòng)作浪費(fèi)的產(chǎn)生原因與對(duì)應(yīng)消除方法
案例分析：有關(guān)雙手左右對(duì)稱動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則運(yùn)用
九、管理浪費(fèi)
1. 定義：由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費(fèi)
2. 管理上的7大問(wèn)題問(wèn)題
3. 管理浪費(fèi)的產(chǎn)生
1）管理能力
2）技朮層次
3）標(biāo)準(zhǔn)化
4）企業(yè)素質(zhì)
4. 管理浪費(fèi)的4維消除
1）培訓(xùn)
2）認(rèn)知
3）檢知
4）獎(jiǎng)懲
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：如何從根本上解決管理浪費(fèi)？
第三講：消除：工廠中八大浪費(fèi)的觀察發(fā)現(xiàn)與消除
1. 總結(jié)工廠八大浪費(fèi)的主要原因
1）過(guò)多制造的浪費(fèi)：從生產(chǎn)思想開(kāi)始的浪
2）等待浪費(fèi)：無(wú)視人的稼動(dòng)率所造成的浪費(fèi)
3）搬運(yùn)浪費(fèi)：供應(yīng)系統(tǒng)是原因之一
4）加工過(guò)剩的浪費(fèi)：生產(chǎn)技術(shù)不足或 標(biāo)準(zhǔn)不明產(chǎn)生的浪費(fèi)
5）庫(kù)存的浪費(fèi)：生產(chǎn)模式不明、資材管理不善等產(chǎn)生的浪費(fèi)
6）動(dòng)作的浪費(fèi) ：沒(méi)有研究動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則導(dǎo)致 看不到浪費(fèi)而產(chǎn)生的浪費(fèi)
7）制造不良的浪費(fèi)：未發(fā)現(xiàn)不良而產(chǎn)生的浪費(fèi)
8）管理的浪費(fèi)：不明管理價(jià)值產(chǎn)生的浪費(fèi)
2. 八大浪費(fèi)三個(gè)觀察要素及觀察內(nèi)容
1）人? 2）機(jī)器? 3）材料
3. 八大浪費(fèi)總結(jié)及記憶
實(shí)用口訣：搬動(dòng)不加，生管待庫(kù)
4. 八大浪費(fèi)改善效益
第四講：提升：研究標(biāo)桿企業(yè)對(duì)浪費(fèi)的解析（案例解讀）
一、學(xué)習(xí)國(guó)際化公司
1.華為生產(chǎn)理念核心：
1）三化一穩(wěn)定：生產(chǎn)自動(dòng)化、管理信息化、人員專(zhuān)業(yè)化、關(guān)鍵崗位人員穩(wěn)定化
2）降本增效：基于三化一穩(wěn)定，華為認(rèn)為：降本，即降低質(zhì)量，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)后降無(wú)可降
2.與國(guó)際化公司的差距
現(xiàn)場(chǎng)討論：我們的公司與華為公司三化一穩(wěn)定可有差距？為什么？
二、富士康科技集團(tuán)《工廠新十大浪費(fèi)》（新創(chuàng)）
重點(diǎn)：在原《工廠八大浪費(fèi)》基礎(chǔ)上新增
1.資材浪費(fèi)
2. 人未盡其才浪費(fèi)
案例解析：沖壓鈑材浪費(fèi)，改善舉措分析，提高原物料利用率
三、豐田非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)《新七大浪費(fèi)》（升華）
1. 無(wú)的放矢浪費(fèi)
2. 墨守成規(guī)浪費(fèi)
3. 組織內(nèi)耗浪費(fèi)
4. 官僚主義浪費(fèi)
5. 機(jī)構(gòu)臃腫浪費(fèi)
6. 工程失控浪費(fèi)
7. 價(jià)值度低浪費(fèi)
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：你公司非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)也存在新七大浪費(fèi)嗎？
第五講：精進(jìn)：實(shí)現(xiàn)增值的改善
一、改善首先要改變思維
1. 何為改善
1）定義
2）改善的原則：沒(méi)有最好，只有更好
2. 改善為了誰(shuí)？
3. 20種不良情緒
4. 10種良好行為
案例分析：日本人運(yùn)輸魚(yú)故事
二、改善常用的工具?
1. ECRS原則:取消、合并、重排、簡(jiǎn)化
2. IE七大手法
1）防呆法? ?2）動(dòng)改法? ?3）五五法? ?4）流程法
5）人機(jī)法? ?6）雙手法? ?7）抽查法
3. PDCA管理循環(huán)工作方法：計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、行動(dòng)舉措
三、增值改善活動(dòng)程序?
1．制定計(jì)劃
2．實(shí)施計(jì)劃
3．評(píng)價(jià)結(jié)果
四、增值改善項(xiàng)目的12個(gè)挑戰(zhàn)性目標(biāo)設(shè)定
五、向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)增值改善
1. 作業(yè)改善
2. 物流配送改善
3. 質(zhì)量不良品改善
4. 工裝治具設(shè)施設(shè)備改善
5. 產(chǎn)品可制造性設(shè)計(jì)或工藝改善
6. 產(chǎn)品模塊化剝離裝配改善
案例分析：某公司微波爐裝配產(chǎn)線效率品質(zhì)提升增值改善案例
案例分享：電動(dòng)機(jī)DFX模塊化設(shè)計(jì)改善案例
培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)交流
