主講老師: 韓永春（培訓費：2.5-3萬元/天）    

工作背景：
曾任世界500強美資杜邦公司DOE專家，亞太區(qū)質量顧問，精益六西格瑪培訓師；斯普林顧問咨詢公司培訓總監(jiān)；歐洲芬蘭科泰公司SixSigmaLeader,六西格瑪黑帶。具有十年以上豐富的DOE培訓和運用經驗，曾赴日本、印度、...

主講課程：
核心課程:【試驗設計DOE】【質量管理與質量工具系列】【精益生產和六西格瑪】【項目管理】主打課程:【試驗設計DOE】高級質量和研發(fā)工具，也是六西格瑪改進階段的重...

  精益生產及其十大工具1-2天課程大綱詳細內容

課程分類： 精益生產

課程目標：

1、了解精益生產如何與實際生產活動有效結合。

2、將5S、TPM、看板、單元生產工具有效結合，達到更高的精益目標。

3、綜合結合精益的各種工具，全面領會精益各種工具的聯(lián)系和核心。

4、真正理解和推動精益生產。

5、系統(tǒng)化地持續(xù)改進企業(yè)現(xiàn)場管理水平。

課程對象：CEO、董事長、總經理、副總經理、部門總監(jiān)、生產經理、品質經理、技術經理、工程經理、維修經理、采購經理、生管經理、倉貯經理、IT經理、工程師、技術員、企業(yè)骨干等希望學習和研究精益生產的人員

課程時間：1-2天

第五章 精益生產介紹

八. 精益(Lean)簡介

3. 精益的旅程

4. 精益企業(yè)的五項簡明原則

九. TPS精益企業(yè)之屋

十. 三種生產方式比較

十一. 改善(Kaizen)簡介

十二. 八大浪費

十三. 工廠十二個動作的浪費

十四. 精益十大工具

11. 現(xiàn)場改善

12. 價值流程圖

13. 6S與目視化管理

14. 員工活動分析

15. 快速轉產

16. 工作場所的設計

17. 標準化作業(yè)

18. 全面生產維護

19. 看板和拉動系統(tǒng)

20. 防錯

十五. 改善的十大原則

十六. 改善的例子

十七. 課堂練習

第六章 工具一:現(xiàn)場改善

七. 回顧什么是 “Kaizen”

八. 了解幾種典型的改善工具

9. 消除8大浪費。

10. 操作研究

11. 流程研究

1) 六何分析法

2) ECRS分析原則

12. 點對點圖 - 移動研究

13. 物料需求拉動系統(tǒng)

14. 快速轉產

15. 問5個為什么

16. 生產線平衡  - 消除瓶頸

九. kaizen–團隊協(xié)作

十. 明確改善的管理流程

十一. Kaizen的三個階段

1. 計劃和準備階

2. Kaizen活動周

十二. 總結，慶祝，跟蹤

十三. 樣例---EP熱封機產能提高

十四. 課堂練習

第七章 工具二:價值流程圖(VSM)

一. 如何從價值的角度分析工作.

二. 價值流程圖的作用和特點.

三. 圖示符號

1. 物流符號

2. 信息流符號

3. 其它常用符號

四. 樣例

五. 如何畫出價值流程圖

六. 節(jié)拍時間的計算

1. 節(jié)拍時間的計算實例

2. 節(jié)拍時間的計算練習

3. 節(jié)拍時間和生產周期時間的計算

七. 畫現(xiàn)狀價值流程圖

八. 價值流程圖解讀

1. 樣例1

2. 樣例2

九. 改善點的優(yōu)先次序排列表格

十. 練習: 畫出并分析本公司現(xiàn)狀價值流程圖

第八章 工具三:6S與現(xiàn)場目視化管理

一. 5S與6S的概念

1. 整理

2. 整頓

3. 清掃

4. 清潔

5. 素養(yǎng)

6. 安全

二. 目視化管理

三. 獲得信息的渠道

四. 目視化管理看板

第九章 工具四:員工活動分析

一. 員工動作分析

1. 簡化流程, 提高產能.

2. 確定最佳實踐(Best Practice)

3. 平衡工作負荷

4. 明確員工培訓方法

二. 圖形分析

三. 課堂練習

第十章 工具五:快速轉產(SMED)

一. 什么是轉產（換模）時間?

二. 轉產時間的定義

三. 快速轉產的成功例子

四. 快速轉產的 8 個步驟

1. 寫出當前的轉產的操作

2. 區(qū)分出內部工作和外部工作

3. 把內部的工作轉移到外部去

4. 找出平（并）行的工作

5. 流水線化內外部工作

6. 試驗短期的計劃

7. 確認程序和結果

8. 文件化新的程序

五. 樣例

六. 快速轉產練習

第十一章 工具六:工作場所的設計

一. 工作場所的設計流程

1. 解放思想--設計完美的生產線

2. 定義工作區(qū)域 的范圍和內容--- 詳細定義工作順序和各工位

3. 初步設計出 生產線排列的草稿--- 選擇生產線的排列設計方法

4. 詳細的工作崗位設計--- 精益設備的考量, 精益設備與傳統(tǒng)設備的比較.

5. 設計理念的分析--- 對各種選項進行分析, 運用模型來分析

6. 選擇最終的設計

二. 設計理念的分析

1. 產品的流動方向

2. 員工的工作順序

3. 物料的流動方向

4. 工具/信息的流動方向

第十二章 工具七:標準化作業(yè)

一. 標準化作業(yè)的作用

二. 多技能培訓

三. 標準化作業(yè)總結

1. 標準化作業(yè)是維護我們通過消除或減少浪費所取得的成果

2. 員工的參與對于建立標準化作業(yè)是十分重要的

3. 制程中的一些特定情況需及時處理

4. 標準化作業(yè)使培訓與溝通都更加容易

第十三章 工具八:全面生產維護(TPM)

一. 什么是TPM

二. 為什么要使用TPM?

三. TPM 關鍵概念

四. TPM執(zhí)行流程

1. 建立一個測量系統(tǒng)

2. 提高運作表現(xiàn)

3. 執(zhí)行自主維護

4. 建立有效的預防性維護系統(tǒng)

5. 使用一些探測設備防止機器故障的產生

五. 設備綜合效率OEE

第十四章 工具九:看板和拉動系統(tǒng)(Kanban&Pull System)

一. 精益五項簡明原則

1. 價值

2. 價值流

3. 流動

4. 拉動

5. 不斷改善

二. 拉動系統(tǒng)的好處

三. 拉動系統(tǒng)的簡單示例

四. 通過看板(Kanban)系統(tǒng)來實現(xiàn)拉動系統(tǒng)

第十五章 工具十:防錯(Mistake Proofing)

一. 防錯法的起源、定義

二. 防錯法的十大原理

1. 斷根原理

2. 保險原理

3. 自動原理

4. 相符原理

5. 順序原理

6. 隔離原理

7. 復制原理

8. 層別原理

9. 警告原理

10. 緩和原理

三. Poke Yoke 裝置

四. 防錯七步法

五. 防錯系統(tǒng)的管理流程

第十六章 如何推進精益生產

一. 推行精益生產的步驟

1. 建立改善團隊

2. 精益原理培訓

3. 價值流程圖分析

4. 列舉問題，明確機會

5. 制定目標，解決問題

6. 標準化體系與連續(xù)流

7. 建立節(jié)拍、提高效率、縮短制造時間

8. PDCA持續(xù)改進

培訓總結與答疑