主講老師: 邱尉寧（培訓(xùn)費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
20年資深工廠管理經(jīng)驗國家高級企業(yè)教練師恒力機械設(shè)備有限公司精益生產(chǎn)顧問曾任：昆山宏訊電子（臺資上市） | 項目經(jīng)理曾任：上海鼎訊電子（臺資上市） | 項目經(jīng)理曾任：華勤技術(shù)股份（大型民營企業(yè)） | ...
主講課程：
《價值驅(qū)動：精益生產(chǎn)的知行合一》（版權(quán)課）《利他共贏：金牌班組長管理技能提升》《秩序井然：5S現(xiàn)場管理推進(jìn)精益革新》《精益管理：TPM全面生產(chǎn)維護(hù)推進(jìn)實戰(zhàn)》《節(jié)流創(chuàng)利：PMC生產(chǎn)計劃與...
PMC生產(chǎn)計劃與物料控制課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： 生產(chǎn)計劃
課程目標(biāo)：
掌握常用PMC管理工具使用方法；
明白生產(chǎn)計劃與物料控制工作的重要性；
明確相關(guān)部門在生產(chǎn)計劃與物料控制過程中的職責(zé)和重要性；
清晰生產(chǎn)計劃與物料控制部門（PMC）和其他部門的關(guān)系；
有效提升企業(yè)資金周轉(zhuǎn)率與生產(chǎn)效率，實現(xiàn)企業(yè)的降本增效。
課程對象：PMC部、市場部、計劃部、采購部、倉儲部、物流部、品質(zhì)部、生產(chǎn)部人員
課程時間：2天，6小時/天
第一講：PMC在企業(yè)中的角色與功能
一、神經(jīng)中樞：連接并協(xié)調(diào)各部門工作
1. PMC的價值呈現(xiàn)
PMC＝PC（生產(chǎn)計劃）+ MC（物料計劃）
2. PMC的工作職責(zé)
1）PMC與市場部門：根據(jù)市場訂單制定生產(chǎn)計劃
2）PMC與采購部門：發(fā)出物料需求清單完成材料入庫
3）PMC與生產(chǎn)部門：跟進(jìn)生產(chǎn)進(jìn)度確保準(zhǔn)時交付客戶
二、參謀部門：為企業(yè)目標(biāo)制定作戰(zhàn)計劃
1. PMC在企業(yè)實現(xiàn)目標(biāo)時各階段發(fā)揮作用
1）愿景階段——分解企業(yè)愿景，制定各階段生產(chǎn)目標(biāo)
2）目標(biāo)階段——制定產(chǎn)能規(guī)劃、供應(yīng)商規(guī)劃與生產(chǎn)瓶頸預(yù)案
3）計劃階段——跟進(jìn)客戶訂單，制定物料采購計劃與生產(chǎn)計劃
4）實現(xiàn)階段——跟進(jìn)原材料到貨、生產(chǎn)進(jìn)度與客戶交付情況
2. 從生產(chǎn)五要素角度規(guī)劃目標(biāo)的實現(xiàn)計劃
1）人——制定人員擴充或裁減計劃
2）機——制定設(shè)備與工具產(chǎn)能安排
3）料——計算供應(yīng)商產(chǎn)能和制定物料采購計劃
4）法——標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)文件按計劃發(fā)放至產(chǎn)線，完成原材料與成品品質(zhì)保障
5）環(huán)——充分發(fā)揮企業(yè)優(yōu)勢資源完成企業(yè)目標(biāo)
第二講：工程管理——物料的分類與管控
一、物料規(guī)格的確認(rèn)與管制
練習(xí)：制作《樣品承認(rèn)書》
二、材料清單（BOM）的建立
1. BOM的建立流程
2. BOM的管控流程：修改、收發(fā)
三、物料編號的規(guī)則制定
1. 料號制定遵循三原則
1）互斥原則—不重復(fù)
2）周延原則—不遺漏
3）一致原則—合邏輯
工具：《物料清單》的制作
2. 料號制定滿足十要求
1）簡單性 2）分類性 3）完整性 4）單一性 5）一貫性
6）伸縮性 7）組織性 8）適應(yīng)性 9）充足性 10）易記性
3. 常見的物料編號編碼方法
四、物料管理的兩大關(guān)鍵
1. 物料處理
1）追加料/備用料/緊急用料處理
2）物料拆lot后處理
3）廢料及報廢品處理
4）生產(chǎn)后散料進(jìn)倉處理
2. 員工能力
1）倉管員的成本概念
2）倉庫主管的現(xiàn)場管理
五、物料ABC分析法優(yōu)化庫存管理
1. ABC分類
1）A類：品種少，資金占用比例大
2）B類：介于A、C之間
3）C類：品種多，資金占用比例小
劃分參考標(biāo)準(zhǔn)：通常以每批次產(chǎn)品采購價格中“物流費占比”、“定制費占比”作為參考，企業(yè)根據(jù)產(chǎn)品物料成本和成本控制要求，對物料予以ABC分類
2. ABC分析運用
1）A類物料：重點管控，確保不斷料同時庫存最低
2）B類物料：根據(jù)通用性與供貨周期確定庫存
3）C類物料
a通用料集中大量訂貨，降低采購工作量
b定制料適當(dāng)放大損耗比例減少補料操作
3. ABC分析法進(jìn)行六步驟
第一步：確定目標(biāo)
第二步：搜集資料/名稱/表式/要點/資料來源等
第三步：核對資料
第四步：排列順序（按多少/大小）
第五步：制作分析卡
第六步：制作分析圖表
練習(xí)：根據(jù)物料ABC分類，單獨制作各種分類對應(yīng)的《物料清單》
第三講：物料控制——減少庫存，盤活現(xiàn)金流
一、物料計劃流程七個步驟
第一步：建立生產(chǎn)計劃表
第二步：計算標(biāo)準(zhǔn)用量
第三步：確認(rèn)庫存量及采購量
第四步：確認(rèn)采購訂單
第五步：控制進(jìn)料過程與品質(zhì)
第六步：接收物料
第七步：生產(chǎn)備料
第八步：產(chǎn)品生產(chǎn)
第九步：成品出貨
二、物料管理遵循5R法則
1. 適時 2. 適質(zhì) 3. 適量 4. 適價 5. 適地
三、物料流轉(zhuǎn)的四個要點
1. 確保專人跟進(jìn)
2. 確保交接有序
3. 確保品質(zhì)可控
4. 確保問題直接顯現(xiàn)
四．降低生產(chǎn)成本的方法
1. 降低物料成本
1）物料的價格 2）產(chǎn)品的設(shè)計 3）交期的長短 4）進(jìn)料的品質(zhì)
5）庫存量的大小 6）搬運和包裝的費用 7）材料、零部件的標(biāo)準(zhǔn)化
8）ABC物料分析法的利用 9）呆廢料的預(yù)防與處理工作
2. 降低訂貨成本（三策略）
策略一：不呆料
1）訂單取消：與市場確認(rèn)物料處理意見，將物料轉(zhuǎn)訂單或退供應(yīng)商，定制物料做報廢處理
2）BOM變更：與研發(fā)確認(rèn)物料處理意見，將物料轉(zhuǎn)訂單或退供應(yīng)商，定制物料做報廢處理
3）C類物料：因考慮采購成本，超額購買的C類物料后續(xù)不再使用，退供應(yīng)商或報廢處理
策略二：不囤料
1）按量采購：按客戶訂單采購原材料
2）就近采購：在工廠周邊選擇合適的供應(yīng)商
3）靈活運用：不囤料為了降低企業(yè)風(fēng)險與成本，不代表絕對的零囤料
策略三：不斷料
1）訂單加急：突然加急訂單需加急跟進(jìn)供應(yīng)商瓶頸物料
2）來料不良：品質(zhì)部門提前跟進(jìn)供應(yīng)商的出貨檢驗，防止物料品質(zhì)不良導(dǎo)致的斷料
3）損耗超量：易損耗物料在采購時加入損耗量，同時生產(chǎn)加強損耗管控
4）私下挪用：從制度上杜絕私下挪用行為
五、存量管制是不斷料的保障
剖析存量變化原因→制定存量調(diào)整方法→確定何時調(diào)整存量→計算調(diào)整多少存量
1. 存量管制的三個指標(biāo)：安全存量、最高存量、最低存量
2. 存量管制發(fā)揮兩大功效
1）降本增效
確保生產(chǎn)線不斷產(chǎn)、減少物料備購時間、減少采購和運輸成本、降低采購成本（價格）
2）人效提升
簡化運作、控制容易、協(xié)調(diào)供應(yīng)商、方便緊急定單
六、允許存量管制的七種情況
1. 存貨型生產(chǎn)
2. 大宗的物料
3. 購備時間長
4. 共用性多的物料
5. 供應(yīng)源與使用工廠距離遠(yuǎn)
6. 少品種多批量經(jīng)常性的物料
7. ABC管理法中的B類或C類物料
七、安全存量的設(shè)定方法
1. 直覺判斷法 2. 固定比例法 3. ABC存貨價值分類法
第四講：計劃控制——持續(xù)均衡化生產(chǎn)，保證產(chǎn)品品質(zhì)
一、生產(chǎn)計劃過程常見問題
工具：生產(chǎn)計劃控制流程圖
1. 生產(chǎn)不均衡 2. 物料不良 3. 設(shè)備故障
4. 產(chǎn)能評估錯誤 5. 物料損耗超標(biāo) 6. 產(chǎn)品品質(zhì)不合格
7. 物料沒有準(zhǔn)時到廠 8. 生產(chǎn)排產(chǎn)要求與實際不符
二、生產(chǎn)計劃控制的七途徑
1. 協(xié)調(diào)銷售計劃
2. 分析產(chǎn)能負(fù)荷
3. 制定生產(chǎn)計劃
4. 督促物料進(jìn)度
5. 控制生產(chǎn)進(jìn)度
6. 處理生產(chǎn)異常
7. 統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)據(jù)
案例：豐田的均衡化生產(chǎn)
第五講：進(jìn)度控制——跟進(jìn)執(zhí)行情況，掌握生產(chǎn)節(jié)奏
一、生產(chǎn)通順的節(jié)點
1. 產(chǎn)能規(guī)劃 2. 應(yīng)變能力 3. 隱患預(yù)防與糾正
二、生產(chǎn)安排遵循三條標(biāo)準(zhǔn)
1. 滿足客戶或下一個工序作業(yè)的交貨期
2. 盡量減少流程時間（在制品庫存、設(shè)備和工人的閑置時間）
3. 生產(chǎn)均衡化
三、優(yōu)先級在排產(chǎn)中的應(yīng)用
1. 哪個產(chǎn)品物料先到，優(yōu)先安排生產(chǎn)（最常用）
2. 加工時間最短（能縮短平均滯留時間）
3. 交期寬裕最小（使延遲最少）
4. 后續(xù)加工時間最長（減少延誤）
5. 后續(xù)作業(yè)數(shù)最多（減少制程干擾）
互動：報數(shù)比賽
案例：豐田生產(chǎn)換線競賽
四、控制生產(chǎn)計劃進(jìn)度（生產(chǎn)前/中/后期）
1. 準(zhǔn)確傳達(dá)生產(chǎn)計劃
2. 充分做好生產(chǎn)準(zhǔn)備
3. 堅持把握過程控制
4. 及時響應(yīng)異常處理
工具：PDCA（戴明環(huán)）提升生產(chǎn)控制能力
案例：豐田生產(chǎn)模式
五、生產(chǎn)進(jìn)度落后改善措施
1. 增加人力或設(shè)備
2. 延長工作時間
3. 改進(jìn)制造流程
4. 外發(fā)加工
5. 協(xié)調(diào)出貨計劃
6. 減少緊急加單
第六講：成果管理——檢驗生產(chǎn)效率，有效鎖定改進(jìn)目標(biāo)
一、三類生產(chǎn)成本分析
1. 人工成本
2. 材料成本
3. 制造成本
二、生產(chǎn)效率檢驗指標(biāo)
1. 物料準(zhǔn)時到位率
2. 成品交貨準(zhǔn)時率
3. 客戶投訴單數(shù)
4. 呆料與報廢料價值
5. 停工工時
三、生產(chǎn)計劃與物料控制改進(jìn)實施五步驟
第一步：與現(xiàn)狀對比差異化，評估可行性
第二步：獲得上級支持，以瓶頸問題著手
第三步：以跨部門小組形式開展改善計劃
第四步：制定推行計劃，定期匯報總結(jié)
第五步：適時適當(dāng)發(fā)表新的改進(jìn)建議
