主講老師: 崔軍（培訓(xùn)費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
22年世界500強企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗12年制造業(yè)咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗富士康集團首批認(rèn)證講師富士康大學(xué)認(rèn)證講師、海爾大學(xué)認(rèn)證講師、信利學(xué)院認(rèn)證講師曾任：美的集團（世界500強）|精益生產(chǎn)及智能制造專家曾任：海爾集...
主講課程：
《產(chǎn)銷平衡——SCM供應(yīng)鏈管理》《成就時代企業(yè)——智能制造&數(shù)字化轉(zhuǎn)型》《高執(zhí)行力-----班組長技能提升特訓(xùn)營》《工廠整體效率提升——TPM管理》《降本增效——工廠八大浪費消除》...
降本增效——精益生產(chǎn)提升運營效益課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 精益生產(chǎn)
課程目標(biāo)：
學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)體系，構(gòu)建企業(yè)精益管理
倡導(dǎo)精益生產(chǎn)文化，建設(shè)精益改善制度
推動精益變革改善，提升企業(yè)經(jīng)營效益
直擊現(xiàn)狀實質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法
樹立全新管理思維，積極推進管理變革
解析生產(chǎn)現(xiàn)場管理，掌握精益管理工具
掌控產(chǎn)品生產(chǎn)異常，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控
分析生產(chǎn)工時損失，提升生產(chǎn)效率管制
合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益.
培養(yǎng)精益文化基因，提高制造競爭實力
課程對象：制造業(yè)中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長、儲干）；工程技術(shù)人員
課程時間：2天，6小時/天
概念引入：精益
1. “精益”概念
2. 精益的重要性
舉例說明：精益與老婆
3. 精益與經(jīng)營績效
4. 精益與客戶
5. 精益與公司發(fā)展
6. 精益與工廠生產(chǎn)
7. 精益與豐田TPS
8. 精益與企業(yè)制造競爭力
課堂討論：您心目中的精益管理的價值是什么？精益管理價值無處不在
第一講：全面認(rèn)知：精益生產(chǎn)
一、認(rèn)識精益生產(chǎn)
二、精益生產(chǎn)五大原則
1. 價值
2. 價值流
3. 流動
4. 拉動
5. 盡善盡美
案例分析：如何做到盡善盡美，現(xiàn)代先進制造企業(yè)有那些可借鑒的工具
三、精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式
現(xiàn)場互動：貴公司屬于何種生產(chǎn)方式？制造競爭力如何？
四、現(xiàn)代企業(yè)產(chǎn)模式
1. 現(xiàn)代企業(yè)先進生產(chǎn)模式介紹
2. 業(yè)務(wù)模式主導(dǎo)生產(chǎn)模式
案例分析：結(jié)合企業(yè)經(jīng)營現(xiàn)狀，分析最佳匹配的生產(chǎn)模式
第二講：追本溯源，精益生產(chǎn)與TPS
一、精益生產(chǎn)與豐田TPS
1. 精益生產(chǎn)起源豐田TPS
2. 豐田TPS起源
二、認(rèn)識TPS
1. 什么是TPS
2. TPS的基本思想
1）更注重降低成本，保護利潤
2）豐田解讀實現(xiàn)增加利潤方式（利潤＝售價-成本，即：降低成本，不是增加售價）
3）通過制造方法改變成本
4）排產(chǎn)一切浪費，實現(xiàn)利潤保護
3. TPS的特征
1）后拉式
2）準(zhǔn)時化
3）自働化
4）均衡化
5）看板管理
三、TPS的推進的5大方法
1. 自働化機制
2. 準(zhǔn)時化生產(chǎn)
3. 看板工具管理
4. 平準(zhǔn)化生產(chǎn)
5. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例分析：電腦組裝生產(chǎn)線平衡率改善案例分享
第三講：直指目標(biāo)：企業(yè)為什么要推進精益生產(chǎn)
一、制造業(yè)面臨的6大問題
1. 產(chǎn)能無法滿足市場需求
2. 無法按時按量交貨
3. 人員效率低下
4. 庫存過高，積壓資金
5. 質(zhì)量無法滿足客戶要求
6. 生產(chǎn)成本過高
二、傳統(tǒng)企業(yè)推進精益生產(chǎn)可產(chǎn)生的效果
1. 減少生產(chǎn)周期時間
2. 減少庫存
3. 提高生產(chǎn)效率
4. 減少產(chǎn)品市場缺陷
5. 降低廢品率
6. 提升安全指數(shù)
7. 降低生產(chǎn)場地面積
案例分析：SMT光源板生產(chǎn)線快速換線改善
三、推進精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)
1．“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費
2．“零”庫存
3．“零”浪費
4．“零”不良
5．“零”故障
6．“零”停滯
7．“零”災(zāi)害
四、推進精益生產(chǎn)對企業(yè)生產(chǎn)的重要性
1. 通過改善消除浪費提高附加價值實現(xiàn)
2. 成本可以無限下降（改善無止境），成本取決于制造的方法
3．成本下降10%，相對于利潤提升100%
案例分析：精益研發(fā)電動機DFX模塊化設(shè)計應(yīng)用的增值改善案例
第四講：內(nèi)行修煉：學(xué)習(xí)精益思維
一、我們的現(xiàn)狀和問題
二、向豐田學(xué)習(xí)5個認(rèn)知
1. 一絲不茍的嚴(yán)格規(guī)程
2. 關(guān)注時間甚于一切
3. 沒有標(biāo)準(zhǔn)，沒有改善
4. 持續(xù)培育
5. 鐵的執(zhí)行紀(jì)律
三、精益思維的4個關(guān)鍵
1. 強大的執(zhí)行力
2. 給予時間和寬容
1）引進人才，容許犯錯和嘗試
2）長期堅持，持續(xù)改善努力，文化沉淀
3. 人才激勵政策
4. 建設(shè)學(xué)習(xí)型組織
四、持續(xù)推行精益IE改善活動
1. 全員提案改善制度
2. 精益變革立項改善
創(chuàng)新思維游戲：從游戲中思考如何進行思維突破，開展精益變革切入突破點
案例分析：浮動埋釘制程增值改善項目案例分享
第五講：基礎(chǔ)構(gòu)建：精益生產(chǎn)系統(tǒng)架構(gòu)
一、整體梳理：精益生產(chǎn)管理體系
二、豐田精益屋
1. 精益生產(chǎn)的兩大支柱概述
1）準(zhǔn)時化生產(chǎn)：杜絕過量生產(chǎn)的浪費，庫存是萬惡之首
2）自働化：安燈系統(tǒng)的建立，品質(zhì)保障機制落地，實現(xiàn)品質(zhì)內(nèi)建
2. 豐田精益屋的基礎(chǔ)：5S、TPM、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等
3. 豐田精益屋由眾多模塊構(gòu)成
4. 豐田精益屋宗旨：消除一切浪費
案例分析：車間產(chǎn)線布局規(guī)劃，一個流、連線改善
三、JIT概念與發(fā)展背景
1. JIT概念
2. 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式
3. JIT生產(chǎn)方式
4. 實行JIT的必備條件
5. 如何達成JIT生產(chǎn)
四、精益生產(chǎn)之自働化
案例分析：微波爐裝配生產(chǎn)線構(gòu)建安燈系統(tǒng)，實施產(chǎn)線“自働化”案例分享
五、精益生產(chǎn)的核心
1. 精益生產(chǎn)的核心：是消除一次浪費，獲取最大利潤
2. 消除浪費的工具：工廠八大浪費排除
1）等待浪費
2）搬運浪費
3）庫存浪費
4）不良浪費
案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享
5）過量生產(chǎn)的浪費
6）過剩加工的浪費
7）動作的浪費
8）管理的浪費
案例分析：動作經(jīng)濟原則雙手反向?qū)ΨQ應(yīng)用案例分享
六、精益生產(chǎn)推動及實現(xiàn)的十大工具
工具一：5S現(xiàn)場活動與目視化管理
工具二：TPM全面生產(chǎn)維護
工具三：VSM價值流分析
工具四：SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
工具五：PULL拉動生產(chǎn)
工具六：JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)
工具七：LOB生產(chǎn)線平衡設(shè)計
工具八：SMED快速換模
工具九：Kanban看板管理
工具十：kAIZEN持續(xù)改善
第六講：改善推進：推行IE提案改善管理制度
一、認(rèn)識IE
1. IE定義
2. IE起源
3. 基礎(chǔ)IE的研究范疇
二、IE增值改善
1. 認(rèn)識IE改善
2. 改善首先要改變思維
1）20種不良情緒
2）10種良好行為
案例分析：日本人運輸魚故事
3. IE增值改善常用的工具
1）ECRS原則
2）IE七大手法
3）PDCA管理循環(huán)工作方法
4. 向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)IE增值改善
案例分析：IE生產(chǎn)現(xiàn)場提案改善案例分享
三、IE改善應(yīng)用總結(jié)
第七講：知行合一：全面構(gòu)建精益生產(chǎn)模式
一、認(rèn)識超越精益的運營模式畫像
1. 產(chǎn)品制程特性
2. 企業(yè)營運模式
3. IE技術(shù)全面運用
二、明確精益生產(chǎn)效益指標(biāo)提升10大目標(biāo)
三、精益生產(chǎn)模式落地的標(biāo)志
1. 第一階段落地的9大標(biāo)志
2. 第二階段落地的6大標(biāo)志
3. 第三階段落地的6大標(biāo)志
四、精益生產(chǎn)模式落地的8大實施路徑
1. 養(yǎng)成全員改善意見制度
2. 成立推進室
3. 制定改善計劃
4. 優(yōu)化現(xiàn)場
5. CIP（持續(xù)改善）
6. 建立培訓(xùn)及激勵機制
7. 管控及驗證
8. 標(biāo)準(zhǔn)化
案例分享：精益變革立項改善實操案例，生產(chǎn)全流程實現(xiàn)績效大突破
培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動交流
