主講老師: 許忠寧（培訓(xùn)費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
著名生產(chǎn)管理咨詢師、培訓(xùn)師精益生產(chǎn)管理與班組長管理專家上海復(fù)旦大學MBA，黑帶大師廣東省多家知名咨詢公司技術(shù)總監(jiān)擁有10年以上日資企業(yè)高層管理經(jīng)驗15年實戰(zhàn)工作經(jīng)驗+10年咨詢與培...
主講課程：
《精益生產(chǎn)》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《卓越現(xiàn)場管理》、《金牌班組管理提升》、《目視化管理》、《SOP標準作業(yè)流程》、《設(shè)備TPM管理與OEE提升列》、《VSM價值流分析與工廠精益改善》、《中國企業(yè)供...
精益生產(chǎn)整體方案課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 精益生產(chǎn)
課程目標：
相對系統(tǒng)掌握精益的概貌和工具
掌握現(xiàn)場改善的邏輯和問題解決的結(jié)構(gòu)化方法
被培訓(xùn)者對問題的重新認識和深刻理解
收獲突破性的思維訓(xùn)練
現(xiàn)場管理者綜合管理實戰(zhàn)能力得到提升
課程對象：生產(chǎn)部長、車間主任，現(xiàn)場班組長等現(xiàn)場管理者
課程時間：6天
第一課：精益生產(chǎn)管理之現(xiàn)場6S管理
一、正確認識6S
1.破冰：大家談6S推行中的現(xiàn)存問題及困惑
2.情景回顧，狀況呈現(xiàn)
3.何謂6S活動
4.6S的起源、含義及其發(fā)展過程
5.為何要導(dǎo)入6S
6.6S是改善的基礎(chǔ)
7.6S的推動順序
三、6S推進的誤區(qū)
1.6S推行很簡單
2.工作太忙，沒有時間做6S
3.6S細節(jié)及標準化管理會束縛員工的創(chuàng)造性思維
4.6S活動就是檢查
5.公司已經(jīng)做過6S了
6.6S活動就是大掃除
清掃與產(chǎn)品品質(zhì)
清掃與設(shè)備管理
案例：機器設(shè)備的清掃點檢
4.清潔推進重點及案例
清潔推進的重點及步驟
做不好清潔所導(dǎo)致的問題
標準化建立
如何建立6S檢查體系
清潔工作的延伸
案例討論：規(guī)章制度為何難以執(zhí)行
5.素養(yǎng)推進重點及案例
素養(yǎng)推進的重點及步驟
素養(yǎng)提升的三大方向:知識、技能、態(tài)度
6S源于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)
提高員工素養(yǎng)的幾點作法
6.安全推進的重點及案例
安全推進的重點及步驟
企業(yè)不安全現(xiàn)狀和不安全行為大掃描
做不到安全所導(dǎo)致的問題
安全管理“六到”原則
案例:現(xiàn)場安全隱患分析
五、6S推進的實務(wù)手法及案例
1.日本工業(yè)企業(yè)的五現(xiàn)手法
2.定置管理法推廣及實施案例
3.目視、看板及顏色管理法推廣
4.紅牌作戰(zhàn)及流動紅旗
5.5W1H思維方法及PDCA法
6.實景拍照及攝像前后對比法
7.案例：某紙業(yè)公司（設(shè)備生產(chǎn)型）
6S推進方法詳解
二、6S內(nèi)容及理解
1.整理——清理雜亂
提示語：快刀斬亂麻
整理的含義及目的
2.整頓——定位管理
提示語：簡單最好
整頓的含義及目的
3.清掃——清除污塵
古語：一屋不掃，何以掃天下
清掃的含義及目的
4.清潔——保持乾凈
古語：無有規(guī)矩不成方圓
清潔的含義及目的
5.素養(yǎng)——養(yǎng)成習慣
古語：十年樹木，百年樹人
素養(yǎng)的含義及目的
6.安全——如何保護全員安全
提示語：安全責任重于泰山
安全的含義及目的
四、6S推進重點及案例
1.整理推進的重點及案例
整理推進的重點及步驟
做不好整理所導(dǎo)致的問題
空間是怎樣讓出來的
區(qū)分必需品和非必需品的實用方法
處理非必需品的方法
案例：某重型機械車間工具柜及貨架整理推進
2.整頓推進的重點及案例
整頓推進的重點及步驟
整頓關(guān)鍵活動：分類、定位、標示、歸位
整頓實施方法
案例：車間模治具及現(xiàn)場文件整頓案例
3.清掃推進重點及案例
清掃推進的重點及步驟
做不好清掃所導(dǎo)致的問題
如何杜絕污染源
六、6S巡查與檢討
1.沒有檢查就沒有執(zhí)行力
2.6S巡查的標準制定
3.6S巡查小組的建立及要求
4.巡查結(jié)果公開及透明化
5.如何將6S考核納入績效管理當中
6.問題改善和跟進
7.如何強化一線干部的問題意識
8.如何培養(yǎng)員工的改進意識及危機意識
9.如何提升員工的執(zhí)行能力
10.6S成果發(fā)表會
11.案例分享：某臺資企業(yè)6S評分方法詳解
課程總結(jié)及課后作業(yè)布置
第二課：精益生產(chǎn)管理之現(xiàn)場安全管理
一、安全是什么
1.安全—指判明的危險性不超過允許的限度
2.使人不受傷害和危害的影響
3.沒有危險或災(zāi)難的威脅
4.不受財產(chǎn)損失的威脅的狀況
5.沒有危險，不產(chǎn)生傷害的一種狀態(tài)
二、安全為了誰
1.安全是為了社會的穩(wěn)定。
2.為了企業(yè)的發(fā)展
3.為了職工的健康，
4.為了家庭的幸福安寧
三、為什么要進行安全培訓(xùn)
1.對員工進行安全教育是國家法律法規(guī)的要求
2.對員工進行安全教育是企業(yè)生存發(fā)展的需求
3.對員工進行安全教育是員工自我保護的需要
四、安全生產(chǎn)的目的
1.不傷害自己
2.不傷害他人
3.不被他人傷害
4.保證他人不被傷害
五、事故的四種形態(tài)
1.不安全狀態(tài)
2.不安全行為
3.未遂事件
4.事故
六、安全事故鏈
1.危險
2.事件
3.事故
4.事故發(fā)生流程圖
5.海因里奇法則
6.墨菲定律
7.安全控制點
七、安全KYT分析
1.KYT定義
2.KYT基本方法
3.LEC值定義
4.安全危險源的識別與改善
5.危險預(yù)知訓(xùn)練
第三課：精益生產(chǎn)之價值流分析
一、精益生產(chǎn)起源及其本質(zhì)
企業(yè)為什么推精益生產(chǎn)
精益核心思想
精益的起源
精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生
精益的基本架構(gòu)和內(nèi)容
精益的五項基本原則
精益生產(chǎn)對企業(yè)的重要意義
精益生產(chǎn)實施過程全貌
二、精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費
什么浪費（MUDE）
精益生產(chǎn)中Muda觀念
什么是價值
如何尋找企業(yè)增值與非增值工作
生產(chǎn)過程的七大浪費工序本身的浪費
不良品的浪費
搬運的浪費
庫存的浪費
制造過度的浪費
動作的浪費
等待的浪費
練習：討論我們企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的主要浪費
三、精益生產(chǎn)實施：價值流
1)什么是價值
2)精益價值流簡介
3)企業(yè)價值分析的方法價值流圖
4)制作價值流圖的四大要素
5)練習：制作企業(yè)價值流圖
6)如何設(shè)計未來價值流圖的準則
7)設(shè)計未來價值流圖的關(guān)鍵問題
8)如何繪制企業(yè)未來價值流圖
9)改善價值流中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)
10)練習：制作未來價值流圖
四、防錯技術(shù)
防錯技術(shù)等式
檢驗技術(shù)和零缺陷三個級別
防錯技術(shù)的核心思想
防錯十大原理(案例分享)
五、看板管理與拉動式生產(chǎn)
物料運動和拉動系統(tǒng)
拉動系統(tǒng)：看板之種類
拉動系統(tǒng)：看板如何工作
拉動系統(tǒng)：支持流動
拉動系統(tǒng)：工序看板與計算
拉動系統(tǒng)介紹:單點節(jié)拍控制-均衡生產(chǎn)：品種、順序、批量
第四課：精益生產(chǎn)之設(shè)備TPM管理
第一章：了解全員設(shè)備管理TPM
一、TPM發(fā)展歷程
1.TPM前身的五階段
BM事后保全
CM改良保全
PM預(yù)防保全
MP保全預(yù)防
PM生產(chǎn)保全
2.TPM擴充的三層次
TPM
生產(chǎn)保全
預(yù)防保全
3.TPM當前的新系統(tǒng)
企業(yè)人機系統(tǒng)精細化管理體系
全員參與的現(xiàn)場自主維護體系
全系統(tǒng)生產(chǎn)維護維修體制
二、TPM定義理解
1.TPM定義一覽表
2.TPM定義的特點
全效率
全系統(tǒng)
全員工
3.TPM定義的內(nèi)涵
三、TPM內(nèi)容要求
1.三個方面的內(nèi)容
設(shè)備管理
預(yù)防性及預(yù)見性維修
自主維護
2.兩種關(guān)鍵人員
操作人員——一線“醫(yī)生”
維護人員——專業(yè)“醫(yī)生”
3.三降一提目標
四、思考填空：TPM全員參與指的是？
五、案例：某企業(yè)TPM管理成功案例說明
第二章：強化設(shè)備專業(yè)保全基礎(chǔ)
一、設(shè)備專業(yè)保全總的要求
1.分工與合作
2.保全的方式
3.方案的例子
二、構(gòu)建預(yù)防系統(tǒng)
1.把握設(shè)備現(xiàn)狀
2.劣化弱點改善
3.強化信息管理
4.策劃定期保全
5.制定預(yù)知保全
6.計劃保全評價
7.案例分析：某企業(yè)預(yù)防保全制度
三、及時維修
1.及時維修框架：流程設(shè)備管理總體框架
2.故障樹維修術(shù)：故障樹分析實例
3.現(xiàn)場討論：設(shè)備運行當中出現(xiàn)了停機，
維修人員應(yīng)在多少時間修好？
4.維修的限時性：最佳狀態(tài)的思考方法
5.同故障重現(xiàn)性：設(shè)備零故障的五項對策
6.備件計劃管理
備件ABC管理
備件標準化
費用問題
案例分析：某企業(yè)備品備件管理辦法
第三章：開展全員設(shè)備自主管理
一、明確要求
1.運轉(zhuǎn)保全兩輪
2.設(shè)備人員素質(zhì)
三好
四會
五紀律
3.自主維護三項
設(shè)備日常保養(yǎng)
設(shè)備日常點檢
案例分析：某企業(yè)日常點檢表范例
設(shè)備的巡檢
互動討論一：5S管理當中的清掃、清
潔與TPM有哪些關(guān)系？
二、六步構(gòu)建
1.始于清掃點檢
清掃不徹底會引起的弊害
清掃的要點
2.困難部位改善
切斷污物發(fā)生源
使清掃點檢更加容易
3.制定保養(yǎng)基準
圖示：某企業(yè)自主保養(yǎng)執(zhí)行基準書
4.形成總點檢表
總點檢表必須要做好
點檢項目選定程序
5.指導(dǎo)自主點檢
6.標準化之建設(shè)
三、全員落實
1.首先做好6S
2.密切追蹤6H
3.靈活應(yīng)用6I
4.天天實施6T
5.用心追求6Z
6.互動討論二：現(xiàn)場人員在自主保全中
會出現(xiàn)哪些“形式主義”，例如提前勾
選點檢記錄等，出現(xiàn)了“形式主義”該如何處理？
第五課：問題發(fā)現(xiàn)與系統(tǒng)性改善
一、如何發(fā)現(xiàn)問題
什么是問題．
面對問題的心態(tài)
·問題的四種發(fā)生類型
·認識和識別問題的根本原因·
問題分析與解決正確之程序．
二、問題分析與解決技巧
·問題基本分析工具
兩圖一表工具的應(yīng)用
·找出主要原因的方法
·案例：你會如何處理這件事？
三、現(xiàn)場問題解決的系統(tǒng)思維方法·
問題5Y分析手法應(yīng)用
·問題處理四步法
·從游戲中體會解決問題的方法
四、目標設(shè)定的SMART原則
能力范圍的
可測量的
有吸引力的
切合實際的
有時間限制的
五、原因分析
分析問題的真實含意
問題分析時的邏輯
如何找出問題的原因
如何界定核心原因
分析問題常用的技巧與工具
因果圖的使用技巧
演練：因果圖
六、解決方案
1.解決方案的標準
2.開發(fā)解決方案的工具
3.頭腦風暴的四大原則
4.演練：頭腦風暴法
5.第一標準的審議與確定
6.對策候選單的建立
7.評估對策的工具
8.決策矩陣使用技巧
9.演練：決策矩陣
七、工作改善與心態(tài)的關(guān)系
改善的誤區(qū)
工作改善從哪入手
如何讓改善持續(xù)下去
展開新方法作法學員發(fā)表提案
工作改善＼工作成本與工作效率．
改善方法領(lǐng)悟
改善合理化的四個步驟
把有效的改善模式，運用于工作中．
改善的八字訣
八、幫助員工擁抱變革
改善帶來的影響
工作改善與心態(tài)的關(guān)系
改善的誤區(qū)
工作改善從哪入手
如何讓改善持續(xù)下去
·展開新方法作法學員發(fā)表提案
工作改善＼工作成本與工作效率
