主講老師: 王延臣（培訓(xùn)費(fèi)：1.5-2萬(wàn)元/天）
工作背景：
現(xiàn)擔(dān)任北京大學(xué)總裁班講師、中國(guó)職業(yè)能力培訓(xùn)中心顧問(wèn)、中國(guó)管理科學(xué)研究院研究員、中國(guó)質(zhì)量認(rèn)證中心咨詢授課講師、聚成、中華培訓(xùn)網(wǎng)、中企網(wǎng)特約講師、咨詢師。
主講課程：
《班組長(zhǎng)人員管理》、《班組長(zhǎng)現(xiàn)場(chǎng)管理》、《班組長(zhǎng)安全管理》《現(xiàn)代班組長(zhǎng)人員管理》《現(xiàn)代班組長(zhǎng)現(xiàn)場(chǎng)管理》
IE工業(yè)工程實(shí)戰(zhàn)改善技巧課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類(lèi)： IE工業(yè)工程
課程目標(biāo)：
掌握IE改善的實(shí)戰(zhàn)技法
改善產(chǎn)品質(zhì)量
達(dá)到持續(xù)改善、提高工作和生產(chǎn)效率
消除浪費(fèi)、降低生產(chǎn)成本
課程對(duì)象：
課程時(shí)間：1天
一、IE工業(yè)工程概述
什么是IE
IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)
IE目的
如何活用IE思想
IE的原理與發(fā)展歷史
IE七大手法
二、動(dòng)改法――七大手法之一
人體運(yùn)用原則
雙手并用的原則
避免動(dòng)作突變的原則
反向?qū)ΨQ(chēng)的原則
保持輕松節(jié)奏的原則
排除合并的原則
利用慣性的原則
降低動(dòng)作等級(jí)的原則
手腳并用的原則
減少動(dòng)作限制的原則
工具設(shè)備原則
利用工具的原則
易于操縱的原則
工具萬(wàn)能化的原則
環(huán)境原則
工具物料應(yīng)置于固定處所
照明通風(fēng)的原則
利用重力喂料、墮送
高度適當(dāng)?shù)脑瓌t
工具物料裝置應(yīng)依工作順序排列并置于近處
動(dòng)改法案例研討
三、防呆法――七大手法之二
斷根原理
隔離原理
保險(xiǎn)原理
復(fù)制原理
自動(dòng)原理
層別原理
相符原理
警告原理
順序原理
緩和原理
防呆法案例研討
四、五五法――七大手法之三
問(wèn)五次為什么
5W1H
五五法案例研討
五、人機(jī)法――七大手法之四
目的
減少機(jī)械設(shè)備閑置現(xiàn)象，提高生產(chǎn)效率
平衡機(jī)械或作業(yè)人員負(fù)荷
減少作業(yè)人員等待時(shí)間，提高生產(chǎn)效率
使作業(yè)人員負(fù)責(zé)的機(jī)械臺(tái)數(shù)適當(dāng)
方法和步驟
實(shí)施預(yù)備調(diào)查
制作作業(yè)圖表
分析一周期的作業(yè)
對(duì)結(jié)果進(jìn)行整理
找出人與機(jī)械作業(yè)的同步點(diǎn)
改善方案的制訂、實(shí)施、評(píng)估
測(cè)定各步驟的時(shí)間
改善內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化
人機(jī)法案例研討
六、雙手法――七大手法之五
動(dòng)作要素
第一類(lèi)：進(jìn)行作業(yè)時(shí)必要的動(dòng)作?
第二類(lèi)：能使第一類(lèi)動(dòng)作遲緩的動(dòng)作
第三類(lèi)：不是在進(jìn)行作業(yè)的動(dòng)作
沙布利克分析步驟
實(shí)施改善
雙手法案例研討
七、流程法――七大手法之六
生產(chǎn)流程化
作業(yè)改善
流程改善
流程法案例研討
八、抽查法――七大手法之七
什么是工作抽查法
工作抽查法的優(yōu)點(diǎn)
工作抽查法的目的
適用的場(chǎng)合和用途
工作抽查法的步驟
1）準(zhǔn)備階段
討論抽樣過(guò)程和時(shí)間表
獲取機(jī)器數(shù)據(jù)
組織人員
培訓(xùn)抽樣觀察員
2）實(shí)施階段
決定觀測(cè)目的
決定觀測(cè)路徑
決定觀測(cè)對(duì)象和觀測(cè)范圍
做觀測(cè)準(zhǔn)備
決定觀測(cè)項(xiàng)目
實(shí)施觀測(cè)及注意事項(xiàng)
決定觀測(cè)數(shù)
整理觀測(cè)結(jié)果
決定觀測(cè)頻度和觀測(cè)期間
討論觀測(cè)結(jié)果
決定觀測(cè)時(shí)刻
根據(jù)結(jié)果采取措施
抽查法案例研討
九、搬運(yùn)分析
搬運(yùn)改善的重點(diǎn)
搬運(yùn)改善的方法
提高搬運(yùn)活性
改善搬運(yùn)路線
自動(dòng)化
提高安全性
工廠布置
工廠布置的原則
工廠布置的方法和步驟
工廠布置的形式和特點(diǎn)
