主講老師: 劉超（東莞）（培訓(xùn)費：1.5-2萬元/天）    

工作背景：
鄭州大學(xué)MBA（在讀）擅長領(lǐng)域：班組長管理、6s、目視化管理、TPM、TQM、PMC、QC七大手法、IE工程等實戰(zhàn)經(jīng)驗：任職華為-項目總監(jiān)期間，成功將華為手機終端事業(yè)部四大管控系統(tǒng)（工管、品管、生...

主講課程：
《打造金牌班組長》《QCC品管圈》《TQM-全面質(zhì)量管理》《TPS-精益生產(chǎn)管理》《TPM-全員設(shè)備保養(yǎng)》《IE七大手法》《新舊QC七大手法》《...

  TPS-精益生產(chǎn)管理課程大綱詳細(xì)內(nèi)容

課程分類： 精益生產(chǎn)

課程目標(biāo)：

通過系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史,認(rèn)識精益生產(chǎn)模式，讓學(xué)員全方位認(rèn)知提升

學(xué)會識別認(rèn)清企業(yè)的七大浪費，掌握治理方法

通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)

通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法

通過現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時與均衡生產(chǎn)，達到生產(chǎn)均衡高效

掌握現(xiàn)場管理與目視化管理的方法，提高作業(yè)水準(zhǔn)

通過一件流和準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要點和方法，提高生產(chǎn)效率

策劃組織精益改善活動的流程和方法，減少浪費，降低成本

學(xué)習(xí)精益推行過程中克服障礙和阻力的經(jīng)驗，掌握精益生產(chǎn)最有效的工具和方法

課程對象：制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各部門經(jīng)理、主管、組長和全體員工等。

課程時間：2天，6小時/天

思考：怎樣經(jīng)營企業(yè)才有效？開源、節(jié)流、周轉(zhuǎn)

思考：精益生產(chǎn)為什么難落地？知不知道、知道并做到、千百次做對

第一講：精益生產(chǎn)概論

一、何謂精益？何謂精益生產(chǎn)？

1.精（精簡、精準(zhǔn)、精良、精確）+益（利益、收益、效益）

2.精益生產(chǎn)：以最大限度地減少運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式

二、精益起源

對比：全球五大汽車公司經(jīng)營實績

工具：精益模型

精益生產(chǎn)的核心：品質(zhì)高、成本低、交期短

三、精益的三大目標(biāo)

1.追求消滅一切“浪費”

2.追求精益求精和不斷改善

3.去掉一切不增值的崗位

四、精益生產(chǎn)五原則

1.價值2.價值流3.流動4.拉動5.盡善盡美

五、精益思想沿革

1.精益思想的5大理論升華

2.精益思想實踐圖譜——從精益生產(chǎn)到精益服務(wù)

3.精益思想與中國思想理念一致、目的一致、方法一致

4.改革方向：組織成本要低于社會交易成本

第二講：“流”與價值

一、“流”的價值——只有“流動”才會產(chǎn)生價值

1.錢、物、信息的流動

2.周轉(zhuǎn)（流動）的速度決定企業(yè)盈利的力度

3.效率三原則

計算案例：廣汽豐田的人均產(chǎn)值

4.物“流”VS.物“留”——流動是企業(yè)的命脈，流動才能產(chǎn)生價值

二、價值流——流速越快，價值越大

1.識價值流與價值流程圖

案例：超市購物經(jīng)歷、可樂的價值流

2.繪制價值流

1）確定范圍

2）確定基本結(jié)構(gòu)

案例：加工車間-價值流程圖

3.價值流3個要素

1）工藝流

2）物料流

3）信息流

解析：價值流的專用名詞

案例：某企業(yè)價值流繪制、生產(chǎn)流水線生產(chǎn)效率分析

演練：根據(jù)工廠實際現(xiàn)狀，運用“價值流程圖”的方法，繪制一份完整的《價值流程圖》

第三講：7種浪費及治理方法

引入：浪費與價值

一、何為浪費

1.不為產(chǎn)品增加價值的任何事情

2.不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情

3.顧客不愿付錢由你去做的任何事情

4.盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限

二、生產(chǎn)現(xiàn)場三種價值活動

1.增值的活動

2.必要不增值的活動

3.不必要不增值的活動

治理浪費的目的：實施成本遞減，增加利潤

三、七大浪費

1.生產(chǎn)過剩的浪費及治理方法

2.庫存的浪費及治理方法

3.搬運的浪費及治理方法

4.動作的浪費及治理方法

5.等待的浪費及治理方法

6.加工的浪費及治理方法

7.不良的浪費及治理方法

四、消除生產(chǎn)中的浪費四步法

1.現(xiàn)狀2.原因3.措施4.實施

第四講：精益分析工具應(yīng)用——打造有價值的精益物流布局

風(fēng)暴知識：什么是工業(yè)工程

導(dǎo)入：IE工程——企業(yè)的降本增效

1.起源：從泰勒鋼鐵廠勞動時間和工作方法的研究到吉爾布雷斯夫婦動作改善研究

2.發(fā)展歷程4階段

IE技術(shù)的目的：充分利用工廠的人力、設(shè)備、材料，以最經(jīng)濟有效的工作方法，使企業(yè)獨得最大的效益。

一、價值工程

案例：石綿板事件

1.認(rèn)識VA/VE

1）VA/VE的2大原則

2）VE式降低成本方向

2.開展VA/VE的最佳時機

3.開展VA/VE的方法

案例：燈泡分析

二、價值分析

1.要物“流”不要物“留”

2.解決瓶頸與短板

三、生產(chǎn)布局

案例：生活中的布局——布局決定效率，更決定效益！

1.傳統(tǒng)布局vs精益布局

案例：焊接車間布局

2.精益布局的5種模式

1）串聯(lián)式布局

案例：并聯(lián)式布局的改善案例

2）并聯(lián)式布局

3）U型布局

4）單元化布局（CellLine）

5）V型/L型布局

3.工廠整體布置四步驟

1）由水平布置改為垂直布置

2）采用U字型生產(chǎn)線

3）將長屋型改為大通鋪式

4）整體上呈一筆畫布置

4.車間布局的6大原則

案例：現(xiàn)場布局改善

四、流程分析

案例：泡茶改善

1.定義：定義分析和改進的流程

2.評價：確定衡量流程的關(guān)鍵指標(biāo)

3.分析：尋找所存在問題和差距的原因

工具：流程圖

1）物料型流程程序圖

2）人型流程程序圖

4.改進：分析的結(jié)果改進

方法：ECRS原則

5.實施：實施改進方案

案例：某公司工藝流程分析、牛仔手擦

頭腦風(fēng)暴：如何合理安排一天的工作時間？

五、物流分析

物流設(shè)計原則一：路線經(jīng)濟原則

物流設(shè)計原則二：搬運方便原則

六、產(chǎn)能分析

1.找出瓶頸工序

2.產(chǎn)生均衡改善

1）縮短瓶頸時間

2）減少人員

案例：《均衡化生產(chǎn)線改善》《單件流、均衡化》

七、動作研究

1.動作經(jīng)濟的22項原則

案例：包餃子、插秧

2.MOD法應(yīng)用

八、時間研究

1.標(biāo)準(zhǔn)工時

案例：一個齒輪歷經(jīng)6個加工工序

2.標(biāo)準(zhǔn)工時的結(jié)構(gòu)

3.標(biāo)準(zhǔn)工時測定的8步驟

工具：時間研究記錄表

第五講：精益改善工具應(yīng)用—打造高標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)現(xiàn)場

頭腦風(fēng)暴：何謂改善

一、目視管理五個步驟

第一步：分類（明確各類標(biāo)識的分類）

1）現(xiàn)場類目視化

2）設(shè)備類目視化

第二步：設(shè)計（設(shè)計目視《VI系統(tǒng)》）

第三步：排查（標(biāo)識的位置/規(guī)格/數(shù)量）

要點：嚴(yán)謹(jǐn)，一次性完成

第四步：制作（設(shè)備標(biāo)識的采購）

要點：成為公司的文化符號

第五步：管控（目視化納入日常管理）

要點：定期檢查，未完成的要追責(zé)

二、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三件套

互動：折紙游戲

頭腦風(fēng)暴：使用消防栓、洗手

1.標(biāo)準(zhǔn)工時測定表

2.各工序能力分析表

3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表

三、多能工訓(xùn)練的四步法

1.我說你聽2.我做你看3.你說我聽4.你做我看

工具：《作業(yè)教導(dǎo)指導(dǎo)書》——破二、教三、驗五、練四

多能工訓(xùn)練的目標(biāo)：333制

四、單件流

1.單件流7目的

2.單件流實施的6步驟：

五、看板拉動

1.推動式生產(chǎn)vs.拉動式生產(chǎn)——拉式生產(chǎn)特點：只按后工序所需要時間/數(shù)量/質(zhì)量生產(chǎn)

2.認(rèn)識看板——實現(xiàn)JIT的管理工具

1）看板的5大作用

2）看板的使用規(guī)則

3）看板的種類

3.使用拉動看板與單件流的生產(chǎn)方式

使用看板的前提：產(chǎn)線要均衡化

1）小時順序移動方式

2）小時平行移動方式

3）小時平行順序移動方式

六、快速切換

案例：F1賽車換輪胎+加油的時間

1.傳統(tǒng)切換活動存在的問題

2.方法：SMED

1）6個基本要求

2）SMED的基本法則：事前準(zhǔn)備

3）SMED的改善方法要結(jié)合IE作業(yè)分析和防呆法

案例：人機切換0浪費

七、LCIA：一種低成本的自動化的改善方法

案例：11個產(chǎn)品分析

案例：吸塑盤運輸車

1.LCIA6大基本條件

八、防呆措施

1.錯誤/缺陷導(dǎo)致的4種后果

2.防錯的5個級別

1）通用化2）糾正3）拒絕4）警告5）提示

3.防錯的4項基本原則

第六講：精益持續(xù)改善，筑牢防線

一、徹底的5S

1.整理2.整頓3.清潔4.清掃5.素養(yǎng)

思考：為什么員工擦不好桌子

二、全員參與的持續(xù)改善活動

特點一：周而復(fù)始

特點二：PDCA循環(huán)

特點三：PDCA大環(huán)套小環(huán)

案例：PDCA與人類進化

總結(jié)：實施精益成功的關(guān)鍵因素和步驟

1.領(lǐng)導(dǎo)的作用是關(guān)鍵

2.全員的參與是核心

3.質(zhì)量和效益是焦點

4.持續(xù)的改進是基礎(chǔ)

案例：堅持才能產(chǎn)生偉大