主講老師: 盛治武（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
富士康科技集團（世界500強第23位）產品經理，CI經理德國偉嘉電器（歐洲最大的小家電制造商）質量總監(jiān)深圳華謀咨詢技術有限公司（廣東省規(guī)模最大的綜合性管理咨詢公司）高級咨詢師深圳市興博質量技術管理...
主講課程：
制度建設、流程優(yōu)化、作業(yè)標準SOP全面降本增效管理全面降本增效管理全面降本增效管理實驗設計與分析DOE生產線布局與快速換模現(xiàn)場問題分析與改善-4M1E新產品設計開發(fā)項目先期...
現(xiàn)場問題分析與改善-4M1E課程大綱詳細內容
課程分類： 現(xiàn)場管理
課程目標：
掌握現(xiàn)場問題的信息通報流程，問題快速處理流程
掌握臨時問題處理團隊的構成與職責分工
掌握常用的11種統(tǒng)計分析工具
掌握現(xiàn)場問題根本要素（人man、機Machin、料Material、法Method、環(huán)Environment）分析與徹底改善方法
掌握幾種典型現(xiàn)場問題的原因分析與改善方法
掌握運用8D報告與DMAIC報告來改善現(xiàn)場問題
掌握問題履歷表的運用
掌握防止問題再發(fā)生的教育活動
課程對象：生產副總，生產經理/主管，組長，質量副總，質量工程師，工藝工程師等等
課程時間：2天
1.現(xiàn)場管理關鍵目標有哪些？現(xiàn)場管理經常出現(xiàn)的問題有哪些？
1.1生產管理及容易出現(xiàn)的問題
1.2質量管理及容易出現(xiàn)的問題
1.3現(xiàn)場管理及容易出現(xiàn)的問題
1.4安全管理及容易出現(xiàn)的問題
1.5設備管理及容易出現(xiàn)的問題
2.現(xiàn)場問題發(fā)生后的處理流程應該是怎樣的？
2.1生產問題處理流程
2.2質量問題處理流程
2.3現(xiàn)場管理問題處理流程
2.4安全問題處理流程
2.5設備問題處理流程
討論與發(fā)表：討論公司的生產、質量、現(xiàn)場、安全、設備問題處理流程及各崗位在問題處理流程中的角色是怎樣的？
3.問題處理中場用的統(tǒng)計分析工具
3.1點檢表
3.2柏拉圖
3.3餅圖
3.4趨勢圖
3.5散布圖
3.6流程圖
3.7雷達圖
3.8網(wǎng)絡圖
3.9甘特圖
3.10因果圖
3.11數(shù)據(jù)分布圖
4.如何處理現(xiàn)場質量問題？--質量不良快速止血法
4.1質量不良止血團隊建立
4.2質量不良數(shù)據(jù)的快速收集和整理
4.3質量不良快速原因分析，頭腦風暴，三現(xiàn)分析，邏輯推理，流程4M1E(人、機、料、法、環(huán))
4.4質量不良快速改善措施
4.5長期預防措施
討論與發(fā)表：在怎樣的情況下會采取質量快速止血？
5.如何運用統(tǒng)計分析軟件Minitab對質量變異源（4M1E）做定性和定量分析？——識別最主要的波動因子
5.1波動因子4M1E的確定方法
5.2畫出4M1E因子之間的關系圖——嵌套關系與交叉關系
5.3如何運用統(tǒng)計分析軟件Minitab做波動因子的方差分量定性圖形分析
5.4Minitab軟件變異源4M1E圖形分析法的操作步驟講解
5.5案例數(shù)據(jù)的演示4M1E定性圖形分析結果的解讀方法
5.6如何運用統(tǒng)計分析軟件Minitab做波動因子4M1E的方差分量定量分析
5.7Minitab軟件變異源4M1E方差分量定量分析法的操作步驟講解
5.8案例數(shù)據(jù)的演示4M1E方差分量定量分析結果的解讀方法
5.94M1E方差分量的柏拉圖繪制
練習與發(fā)表：學員練習運用統(tǒng)計分析軟件Minitab做變異源分量4M1E的定性圖形分析與定量數(shù)據(jù)分析過程與結果的解讀，并發(fā)表
6.怎樣寫問題分析與改善報告？---8D報告和DMAIC報告
6.1簡易成果報告模版
6.1.1改善前描述內容
6.1.2改善后描述內容
6.1.3改善方法介紹
6.28D報告邏輯講解
6.2.1問題描述
6.2.2成立團隊
6.2.3臨時措施
6.2.4原因分析
6.2.5改善措施
6.2.6效果驗證
6.2.7成果標準化
6.2.8課題總結，成果推廣
6.3DMAIC報告邏輯講解
6.3.1課題定義（Define階段）
6.3.1.1課題來源
6.3.1.2課題的帶給公司的困擾有哪些，COPQ，不良推移圖
6.3.1.3來自客戶和內部要求有哪些
6.3.1.4問題定義，目標設定
6.3.1.5團隊成員
6.3.1.6項目范圍SIPOC
6.3.1.7項目預期收益
6.3.1.8項目制約與假設
6.3.1.9項目計劃、甘特圖
6.3.2測量系統(tǒng)分析及原因檢討（Measure階段）
6.3.2.1測量系統(tǒng)識別，測量系統(tǒng)分析
6.3.2.2數(shù)據(jù)收集計劃
6.3.2.3制程能力計算
6.3.2.4按原理推理和按流程檢討的潛在原因，原因CE矩陣
6.3.2.5初步臨時對策
6.3.3原因分析（Analyze階段）
6.3.3.1因子表
6.3.3.2因子管控目標，管控方法，實際值，收據(jù)收集，假設檢驗，實驗驗證，是否顯著因子的結論，5Why展開逐級驗證。
6.3.3.3臨時改善對策
6.3.4改善（Improve階段）
6.3.4.13M法改善對策，方案選擇矩陣
6.3.4.2假設檢驗效果驗證
6.3.5控制（Control階段）
6.3.5.1更新FEMA，ECN，更新SOP、SIP,更新不良履歷，培訓計劃，SPC和異常反應計劃RFC
6.3.5.2收益驗證，經驗教訓總結
6.3.5.3類似產品，類似異常退關計劃
7.什么是QCC改善活動
7.1企業(yè)管理中通常存在的問題
7.2解決企業(yè)常規(guī)問題的途徑
7.3QCC持續(xù)改善活動的發(fā)展
7.4QCC持續(xù)改善活動的特點
7.5QCC改善活動給企業(yè)帶來的收益
8.QCC活動的組織形式
8.1如何解決企業(yè)員工自發(fā)改善的意愿低下問題
8.2QCC活動的推進組織
8.3營造和宣傳QCC改善活動的氛圍
8.4制定持續(xù)改善管理辦法
8.5至上而下的持續(xù)改善推進形式
8.6QCC改善活動在企業(yè)改善活動中的定位
8.7企業(yè)改善骨干分子六西格瑪黑帶與綠帶養(yǎng)成途徑
8.8改善活動成果的財務收益計算
討論與發(fā)表：結合本企業(yè)的問題點，為什么要開展QC小組改善活動，如果在公司要開展QC小組改善活動，公司的組織形式應該怎樣？
9.QCC改善主題的選擇
9.1有引導性的選題方向
9.1.1質量成本、良率、直通率
9.1.2客戶滿意度
9.1.3生產損耗降低
9.1.4效率提升
9.1.5OEE設備綜合效率提升
9.1.6現(xiàn)場5S改善
9.1.7流程優(yōu)化
9.1.8快速換型SMED
9.1.9消除其他浪費活動
9.1.10降低庫存
9.1.11縮短交期
9.1.12提升供應商來料良率
9.2如何激發(fā)改善頭腦風暴
9.2.1激發(fā)員工現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題
9.2.2鼓勵性發(fā)言技巧
9.2.3親和圖的運用
9.2.4提案整理和歸類
9.3方案確定
9.3.1確定小課題團隊成員技巧
9.3.2原因分析
9.3.3方案討論，方案3M法
9.3.4方案選擇矩陣（有效、快速、低成本、短周期）
9.4措施落地和成果固化
9.4.1效果驗證
9.4.2成果固化內容
9.4.3成果總結和推廣
討論與發(fā)表：按部門分組討論，各部門的改善機會都有哪些？
10.QCC活動的質量控制
10.1領導重視
10.1.1領導高度認可和推崇QCC改善活動
10.1.2領導要參與、督導、巡查
10.1.3配置相應的資源
10.2過程監(jiān)督
10.2.1QCC課題成員要現(xiàn)場解決問題
10.2.2問老師要深入課題，參與指導課題
10.2.3設立稽核稽查人員，對于重要數(shù)據(jù)核實
10.2.4領導到現(xiàn)場查看效果
10.3激勵到位
10.3.1獎罰措施有力度，相關人員有壓力也有動力
10.3.2公司高層參與QCC發(fā)表活動，并講話
10.4方法得當，實事求是
10.4.1QCC活動鼓勵成果優(yōu)先
10.4.2適當引入先進科學工具
10.4.3要求全員參與
10.4.4有輕松活躍的氛圍
公司高管發(fā)表：公司高管發(fā)表從哪些方面支持和鼓勵QC小組改善活動
各部門負責人發(fā)表：各部門負責人怎樣支持和鼓勵QC小組改善活動
討論與發(fā)表：公司當前的文件及變更管理是否存在不足的地方，該如何改進？
11.改善成果發(fā)表與激勵
11.1發(fā)表流程
11.1.1準備工作
11.1.2發(fā)表會場
11.1.3發(fā)表流程
11.1.4課題評價
11.1.5部門評價
11.1.6領導講話
11.1.7頒獎
11.2QCC活動部門評價規(guī)則
11.2.1參與度評價
11.2.2成果評價
11.2.3計劃工作效果評價
11.3QCC活動課題評價規(guī)則
11.3.1效果評價
11.3.2工具應用評價
11.4成果發(fā)表與激勵形式
11.4.1成果發(fā)表內部刊物，外部刊物
11.4.2內部廣告墻宣傳，內部電視，廣播
11.4.3物質獎勵形式
11.4.4容易獎勵形式
12.討論與發(fā)表：
2天的培訓都學到了哪些內容和知識，有什么收獲和感悟？
